РЕЖИМЫ ГРАНУЛИРОВАНИЯ В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ. И ПАДАЮЩЕМ СЛОЯХ

6 марта, 2016 xeil

Ни теоретический анализ факторов, влияющих на качество продукта, ни многочисленные эмпирические данные не могут охватить всего многообразия особенностей продуктов и влияния всех параметров на процесс гранулирования в псевдоожиженном слое. Поэтому (кроме анализа полученных ранее результатов) в каждом конкретном случае требуются экспериментальные ис­следования в модельных условиях. Для облегчения подбора ре­жима гранулирования в табл. 5,2 даны основные показатели ра­боты грануляторов с псевдоожиженным слоем, обеспечивающие выход продукта требуемого качества.

Режимы гранулирования различных продуктов в барабанном грануляторе-сушилке (БГС), т. е. в падающем слое материала, приведены в табл. 5,3.

Анализ работы БГС показывает, что достоинствами этого ме­тода гранулирования являются высокая интенсивность тепломас­сообмена, небольшая кратность внешнего рецикла (1,0—2,5), хо­рошее качество и узкий гранулометрический состав (80—90% товарной фракции) продукта, возможность автоматизации про­цесса, применимость к широкому диапазону материалов. К не­достаткам процесса следует отнести громоздкость и металлоем­кость оборудования, повышенные энергозатраты на распилива­ние жидкости, возможность налипания на внутренние стенки ба­рабана, а также возможность плавления и разложения продукта.

Оптимизация метода гранулирования в БГС сводится к под­бору режима, обеспечивающего требуемый гранулометрический состав при максимальной производительности аппарата, что до­стигается выбором влажности сырья и соответствующих ей остальных параметров процесса. Стабильность ведения процесса

Характеристика

гранулятора

Температура,

°С

Продукт

F, м2

BXL

или D, м

ожижаю­

щего

агента

распили­

вающего

агента

псевдо­

ожижен­

ного

слоя

Скорость

ожижаю­

щего

агента,

м/с

Влаж­

ность

сырья,

%

Произво­

дитель­

ность,

кг/ч

по

сухому, КГ / (м2- ч)

ПО

влаге,

КГ/(м2.ч)

ПО

влаге,

кг/(мЗ-ч)

Влаж­

ность

продукта,

%

Размер

гранул,

мм

60

4000

1070

1850

1,0

60—70

—

—

1250—

_____

0,1—0,3

0,5—5

1340

0,3

72

4,5—5,7

70

_____

_ ___________________

_

—

12

3572

1330

182

_

_____

__

2,0—2,5

50

200

400

400

50

0,4—0,6

1—4

1,5

20

760

972

190

0,39

0,5—2

2,4

15

656

840

116

_ _

0,53

0,5—2

2,0—2,5

50

200

400

400

50

0,4—0,6

І—4

1,6

17

436

872

179

_

0,22

1—4

1,7

11

533

1066

132

_____

0,30

1—4

2,0

30—40

192

600

323

_____

0,1

1,5—2,0

16—19

3,4—16

250—900

—

_____

0,1—0,2

1,7

50

70

500

500

_____

1—4

1,8

40

10 000

1430

915

_____

0,5—0,8

1—4

1,3

50

180

230

230

_____

30—100

—

500

—

—

_____

0,3

2,0—2,5

50—53

225

450

450

50

1,0

1—4

2,0—2,5

30—50

240

480

450

50

0,5—1,5

1—4

1,5

21,6

375

615

164

38,0

0,7

1—4

2,0—2,5

25-30

360

720

240

40

0,5—0,7

1—4

2,0—2,5

23—27

340

680

226

35

0,4—0,6

1—4

2,7

25

216

600

189

24

0,72

1—4

—

30—40

500

1000

430

—

0,5—1

1—4

2,7

18

355

986

128

16

0,86

1—4

2,4

31

280

780

203

25

0,87

0,7—0,8

—

2—12

580

—

—

0,2—0,7

1—4

2,5

20

430

1200

360

45,0

1,5

1—3

2,0—2,5

25—30

300

600

200

35

0,5—0,8

1—4

1,2—2,2

10—30

3,1—7,3

240—560

35—240

—

0,2—3

1—4

1,5—2,0

_____

4—10

280—570

.

0,2—0,8

3

2,2—2,9

0,5—0,8

75—125

208—347

_____

_____

0,5—0,8

1—4

3,0—3,5

80—85

280

280

650—750

_____

1—4

—

40—70

31

250

250

—

0

1—4

—

12

—

4220

575

—

0,1

0,25—

2,9

65—70

1180

1240

2700—

_____

_

5,0

1—4

Продукт

Габариты

аппарата

DXL,

Температура сушильно-^ го агента, °С

Влаж­

ность

пуль-

Про-

изво-

ди-

тель-

Удельная

производи­

тельность,

кг^(м*ч)

м

на входе

на выходе

Г1Ы,

%

ность,

т/ч

по про­дукту

ПО

влаге

Двойной супер-

0,7X2

550—570

120—130

45

0,1

132

108

фосфат

4,5X10

650—700

100—110

35

30,0

187

100

2,8X14

930—990

120—130

35—40

13,0

152

93

Нитрофос

3,5X16

160—175

90—100

11—13

10—13

75

10,2

Нитрофоска

3,2X12

220—230

80—90

20

10

104

26,0

4,2X12,5

300

95—110

20—25

12,5— 13,5

74

18,5

Сульфоаммо-

Лос

3,2X10

450

НО

20

5,1

63

15,8— 18,1

Аммофос из апатита

3,5X16

560—580

80—87

16—18

16,5

108

22,0

Аммофос из сырья Каратау

4,5X16

700—750

100—105

35

25,0

98

53

Кдрбоаммо-

фоска

0,7X2

190—220

66—72

25—50

0,055

72

38,2

Нитроаммо­

фоска

3,6X9

250

ПО

15

10

110

19,8

в большой мере определяется конструктивными особенностями аппарата, обеспечивающими требуемые кратность внутреннего рецикла, коэффициент заполнения, дисперсность пульпы при рас- пыливании, классификацию внутреннего рецикла по размерам и т. п.

Опубликовано в Технология удобрений
«
»

Комментарии закрыты.