Большой объем потребления материалов в автомобильной про­мышленности привлекает к ней особый интерес. Применение армированных пластмасс для получения деталей отопительных и вентиляционных систем, передних панелей, которые включают в себя удлинители крыльев, корпуса фар и облицовку радиатора, для капота и других ответственных элементов кабины грузовых автомобилей, а также многих других деталей привело к тому, что на автомобильную промышленность приходится самая большая доля потребления этих материалов.

Корпуса отопителей и соединенные с ними трубопроводы, отформованные из полиэфирного ВКМ, армированного сезалем, используются почти во всех моделях автомобиля. Они заменяют узлы, состоящие из многих деталей, сделанных из листового ме­талла и листовой фибры, причем при этом упрощается сборка, улучшаются эксплуатационные свойства (снижается шум, вну­тренние поверхности становятся более гладкими, оптимизируется воздушный поток), отпадает необходимость в окрашивании и уменьшается стоимость. Определенную конкуренцию ВКМ можно ожидать от термопластов, но более дешевые из них уступают ВКМ по эксплуатационным характеристикам, а те, которые имеют вы­сокие эксплуатационные свойства, проигрывают по стоимости.

Выполненные из ЛФМ передние панели с проемом под обли­цовку радиатора, являются стандартными деталями в автомобиль­ной промышленности. Одновременное изготовление вспомогатель­ных деталей для монтажа фар, отделки облицовки радиатора и т. п. методом одноразового формования позволяет заменить 15 и более металлических штамповок и отливок, полученных литьем под давлением. Эти детали, окрашенные под цвет автомобиля, 138

Можно изготовлять только из материала такого же гладкого, как листовой металл, и способного выдерживать температуру термо­обработки лакокрасочного покрытия. Композиции смол с добав­ками, снижающими объемные усадки и шероховатость поверх­ности, позволяют формовать детали, у которых поверхность почти такая же, как у изделий из листового металла, теплостойкость выше, чем у конкурентоспособных по стоимости термопластов, а стоимость ниже, чем у штампованных из металла узлов, цинко­вых отливок или теплостойких термопластов.

Капоты двигателя и элементы кабины грузовых автомобилей уже более 20 лет делают из армированных пластмасс методами по­слойной укладки и распыления связующего (при мелкосерийном производстве) или методами формования на матрице предвари­тельно отформованной заготовки (при более крупном производ­стве). Несмотря на то, что в ЛФМ несколько меньшие и менее стабильные значения механических свойств, произошел постепен­ный переход от заготовок к ЛФМ, особенно при формовании таких деталей, когда достигаемые преимущества складываются из воз­можности получения сложных узлов, состоящих из меньшего числа отдельных деталей, и снижении стоимости монтажных работ. Хотя бамперы из ЛФМ и не применяются на американских авто­мобилях, они успешно используются на некоторых европейских моделях, что дает определенное снижение массы. Имеются све­дения, что первыми деталями бампера из ЛФМ в США будут не­заметные снаружи опорные, кронштейны, в которых высокая прочность ЛФМ позволяет заменить несколько деталей из ме­талла.

Для серийных моделей ограниченного выпуска из ЛФМ были сделаны наружные детали кузова, такие как капот и крышка складного верха, что позволило снизить стоимость оснастки и сократить время подготовки производства. Однако задние двери грузо-пассажирских автомобилей-фургонов открывают более ши­рокие возможности для применения ЛФМ, что обусловлено слож­ностью их конструкции из-за наличия вертикальных и горизон­тальных шарнирных подвесок и связанных с ними многочислен­ных автоматических затворов.