Стальной корпус морского судна состоит из десятков тысяч дета­лей различных габаритных размеров, форм и сложности, изготов­ленных из стального листового и профильного проката различного сортамента (полособульбового, таврового и др.) и соединенных меж­ду собой при помощи различных процессов дуговой сварки плавя­щимся электродом. Детали корпуса судна из листового проката бы­вают плоские и гнутые с вырезами внутри детали или по кромкам.

Кромки деталей, как правило, имеют фаски для обеспечения про­вара на всю толщину свариваемых деталей. Детали из профильного проката также бывают прямолинейные и гнутые с фасками под свар­ку по кромкам и торцам или без них. На рис. 6.2 в качестве примеров приведены эскизы плоских деталей из листового проката на типовой карте раскроя для тепловой вырезки с минимальными отходами ме­талла и минимальными тепловыми деформациями, а на рис. 6.3 пока­заны примеры заготовок для различных видов гнутых деталей из ли­стового проката.

При изготовлении деталей корпуса судна важно обеспечить предъявляемое к ним качество, которое оценивается по точности заданных размеров и форм, качеству поверхности и свойств мате­риала детали. Под требованиями к точности размеров и форм пони­мается степень соответствия фактических размеров и форм дета­лей их параметрам, заданным соответствующими нормативными документами. А качество поверхности и свойства материала дета­лей устанавливаются в соответствующих стандартах, сертифика­тах и технических условиях.

В связи с тем, что качество сварных швов определяет надежность и работоспособность корпуса судна и соответственно судна в целом, а оно зависит от качества деталей, подаваемых на сборку под сварку, то на форму, габаритные размеры деталей и отдельных конструктивных элементов деталей (особенно по кромкам) устанавливаются и контро­лируются допустимые отклонения. Соблюдение этих отклонений в сочетании с требованиями технологии сборки и сварки должно обес­печить необходимое качество сварных соединений.

В табл. 6.8 приведены допустимые отклонения габаритных размеров для машинной тепловой вырезки плоских деталей из листового прока­та. Детали корпуса судна, вырезаемые на машинах с ЧПУ, должны

1 - цилиндрической; 2 - конической; 3 - угловой; 1 - коробчатой; 5 - сферической;
в - иарусовидной; 7 - седлообразной; X - веерообразной; 9 - волнообразной;

10 - комбинированной

соответствовать 1-му классу точности, а на машинах других типов (стационарных и переносных) - 3-му классу точности. Детали меж­дународного пространства (флоры, стрингеры) должны соответство­вать 2-му классу точности.

Предельные отклонения вырезанных деталей от прямолинейнос­ти установлены в половинном размере от норм, указанных в табл. 6.8.

Допустимые отклонения от плоскости, габаритных размеров и форм плоских и гнутых листовых деталей приведены в табл. 6.9- 6.12, в табл. 6.13 и 6.14 - допустимые отклонения для прямых и гнутых деталей из профильного проката. Допустимые отклонения размеров конструктивных элементов кромок деталей, вырезаемых тепловыми способами и подлежащих сварке в составе собранных конструкций, приведены в табл. 6.15. Указанные в таблицах значе­ния допустимых отклонений на конструктивные параметры деталей являются жесткими для современных процессов изготовления де­талей и могут быть обеспечены только при строгом соблюдении тех­нологий и использовании исправного оборудования, особенно для деталей после вырезки и снятия фасок под сварку тепловыми спо­собами.

Технология изготовления деталей корпуса судна включает в себя работы от плазовотехнологической подготовки производства, получения и складирования металла до выдачи готовых и скомп­лектованных деталей (рис. 6.4). Процесс изготовления деталей

относится к корпусообрабатывающему виду производства, удельное значение которого составляет 5...8% от общей трудоемкости построй­ки корпуса судна и более 10% от численности работающих на верфи.

Значение корпусообрабатывающего производства определяет­ся его решающим влиянием на возможность ритмичной работы корпусной группы цехов верфи и на трудоемкость работ при сбор­ке узлов и секций корпуса судна, зависящей от точности формы и размеров изготавливаемых деталей, влияющей на объем при­гоночных работ. Большая номенклатура материалов, применяе­мых для изготовления деталей корпуса судна, диапазон толщин металла (3,0... 100,0 мм), различные формы, конфигурации и раз­меры деталей вызывают необходимость применения различных технологических процессов и оборудования для их обработки.

Изготовление деталей корпуса судна производится в корпусооб­рабатывающих цехах, в которых основные технологические опера­ции и сопутствующие им вспомогательные (подъемно-транспортные) выполняются с использованием современных средств механизации и автоматизации. В состав цеха всходят следующие производствен­ные подразделения:

• плаз, включающий участки плазоворазметочных и вычисли­тельных работ, фотолабораторию, участок изготовления шаб­лонов, копир-чертежей и т. п.;

• склад стали, располагаемый обычно на открытой площадке в непосредственной близости от цеха;