Гумові ФДФ виготовляють на гідравлічних пресах з підігріванням верхньої та нижньої плит.

Матриці, виготовлені з пресувальної фенольної маси та плаот - масового матричного матеріалу, використовують під час пресуван­ня ФДФ.

Технологічний процес виготовлення гумових ФДФ способом пре­сування складається з приймання та підготовки матеріалів, пресу­вання та оброблення ДФ за товщиною.

Пресування гумових ФДФ. Верхню плиту преса нагрівають до

Температури (160 ± 5)° С, нижню — до температури (150 ± 5)" С. На робочий стіл преса кладуть матрицю 1 (рис. 2.5), а на неї — підго­товлену навісну невулканізовану гуму 2, потім — лист целофану або склотканини 3 і металевий лист 4. Прес-форму розміщують під верхньою плитою преса. Металевий лист має бути однакової тов­щини по всій його площі, краї листа повинні бути однаковими і не

Мати пошкоджень.

1 2 3 4 Манометром установлю­

Ють тиск (2 ± 0,5) МПа. Ниж­ню плиту преса піднімають до стику поверхні металевого листа з верхньою плитою; ДФ підігрівають без тиску протя­гом 0,5...2 хв, здійснюють два - чотири підпресовування її, після чого підвищують тиск до потрібного значення і вулка­нізують суміш протягом 8...12 хв. Температура нагрівання верхньої плити має дорівнювати (160 ± 5)° С, а нижньої — (150 ± і 5)° С.

Після закінчення пресування тиск знімають, висовують нижню плиту преса, ДФ відокремлюють від матриці. Вимірюють товщину гумової ФДФ. Якщо відхилення ФДФ за товщиною перевищує до­пуск, то матрицю коригують і знову пресують ДФ. Потім обрізають її краї, залишаючи поля завширшки 10... 15 мм, що необхідно для за­кріплення ФДФ на ротаційному шліфувальному верстаті.

До 70-х років на вітчизняних флексоїрафічних підприємствах ФДФ виготовляли тільки з гуми марки 3909 на основі натрій-бутадієново­го каучуку СКБ-25. Основний недолік таких форм — слабка стійкість до дії органічних розчинників ДФ, а отже, й невисока тира - жостійкість їх. УНДІСВД розроблено спеціальні флексоїрафічні гуми серії Ф, які тепер і використовуються при виготовленні ФДФ. Вул - I канізовані гумові композиції серій Ф-1 (Ф-1, Ф-Іс, Ф-1Т) та ф-11

(Ф-11, Ф-11М, Ф-11Т), до складу яких входить натуральний кау­чук, стійкі до дії полярних розчинників. Гумові суміші серії Ф-2 (Ф-2, Ф-2М, Ф-21Т) на основі нейриту з бутадієннітрильним кау­чуком, стійкі до дії неполярних розчинників. ФДФ з гум серій Ф-1, Ф-11, Ф-2 призначені для друкування етикетно-пакувальної про - | дукції. Суміші Ф-1М, Ф-11М, Ф-2М рекомендується застосовувати

Для друкування багато штрихових і суцільних рисунків, а суміші Ф-1Т, Ф-11Т, Ф-2Т — для друкування тексту та растрових ілюст.- і рацій.

Зарубіжні фірми також випускають великий асортимент гумових композицій для виробництва ФДФ. В Англії, наприклад, виготов­ляється близык» ЗО марок їх, в Італії — 7.

Фотополімерні ФДФ на основі, що деформується, можуть бути

Виготовлені з поліефіруретану. Ці форми характеризуються високою точністю за товщиною, стабільністю лінійних розмірів, не потребу­ють додаткового механічного оброблення, їх легше монтувати на формних циліндрах (ФЦ).

Одним із важливих напрямів підвищення якості флексоїрафії є вдосконалення конструкції еластичних ДФ. ФДФ повинні мати чітко визначені деформаційні властивості, які б забезпечували рівно­мірність розподілу заданого тиску в зоні друкарського контакту. На характер деформації еластичної гумової ФДФ особливо впливає пло­ща друкарських елементів (від неї залежить рівномірність розподілу тиску на форму). Оптимальним варіантом ФДФ є багатошарова кон­струкція, яка в разі деформації змінює свій об’єм. Прикладом може бути ФДФ, що складається з верхнього робочого полімеризаційно - го шару, проміжної прокладки та пружної основи з пористого во­локнистого матеріалу, насиченого еластоміром. Нині розроблено технологію виготовлення багатошарової структури, яка місти+ь зви­чайну гумову ФДФ і спеціальну липку плівку. Вона складається з армованої тканинної основи та затверділого прошарку латексної піни.

Включення пружних підкладок до ФДФ дає змогу неабияк поліп­шити якість відбитків на таких різнотовщинних матеріалах, як гоф­рований картон. У разі використання звичайних одношарових ФДФ куди важче створити заданий тиск у друкарській парі. Навіть не­значне його підвищення в зоні друкарського контакту спричинює деформацію картону, що призводить до збільшення ірафічних спо­творень друкарських елементів.

Оброблення ФДФ на плоскошліфувальному верстаті. Між ланкою притискного пристрою та шліфувальним кругом, який обертається в горизонтальній площині, встановлюють такий зазор, щоб за один прогін товщина ФДФ зменшилася не більш як на 0,1 мм. Вмикають верстат і вводять форму в зазор між ланкою притискного пристрою та шліфувальним кругом. Рівномірно переміщуючи ФДФ в горизон­тальній площині, шліфують її зворотний бік. Операцію шліфування повторюють до здобуття потрібної товщини форми.

Оброблення ФДФ на ротаційному шліфувальному верстаті. За до­помогою щупа та маховика з мікрометричною шкалою встановлю­ють зазор між шліфувальним кругом і ФДФ, яку закріплюють на циліндрі за допомогою двобічної липкої стрічки щільно, без зазорів і нерівностей, обов’язково друкарською поверхнею до циліндра. Шліфують в автоматичному режимі й закінчують після досягнення заданої товщини ФДФ.

Розглянуті технологічні процеси виготовлення ФДФ способом пре­сування та литва є багатостадійними та трудомісткими. Тому, врахову­ючи зарубіжний досвід, можна сподіватися, що найближчим часом основне місце у флексоїрафічному формному виробництві займуть фо - тополімери.