Стали мартенситного класса в условиях сва­рочного термитного цикла в участках зоны термического влияния (а также и в металле шва, если по составу он

подобен свариваемому металлу) закаляются на мартенсит с высокой твердостью и низкой деформационной способ­ностью. В результате деформации, сопровождающие свар­ку, а также высокие остаточные и структурные напряже­ния длительного действия, всегда имеющиеся в сварных соединениях в исходном состоянии после сварки, могут привести к образованию холодных трещин. Они, как правило, образуются на последней стадии непрерывною охлаждения (обычно при температуре 100 °С и более низ­ких) или при выдержке металла при комнатной темпера­туре. Водород, находящийся в сварных соединениях и диффундирующий даже при низких температурах, зна­чительно способствует образованию холодных трещин.

Крупнозернистый металл швов, а также металл в зоне термического влияния более склонен к образованию тре­щин, чем мелкозернистый. Поэтому модифицирование металла швов, предусматривающее измельчение зерна (например, титаном) и применение более жестких режимов (с меньшей погонной энергией), уменьшают вероятность образования трещин.

Радикальной мерой предотвращения трещин является предварительный и сопутствующий подогрев. Обычно для этих сталей рекомендуется общий (или иногда мест­ный) подогрев до температуры 200—400 °С, для стали марки 08X13 принимается температура подогрева 100— 120 9С, а для других сталей, например марок 12X13, 20X13 — 200—250 °С.

Если после сварки с подогревом выше верхней мартен­ситной точки, изделие посадить в печь не снижая темпе­ратуры, то мартенситного превращения не произойдет, трещины в соединениях не образуются, но конечная струк­тура будет грубозернистой ферритно-карбидной. Такой металл обладает малой прочностью и низкой вязкостью. Избежать этого можно, если после сварки с температурой сопутствующего подогрева произвести «подстуживание» примерно до 120—100 °С и выдержку при этой температу­ре около 2 ч (для завершения распада аустенит—мартен­сит, без образования трещин), а затем посадку в печь всего изделия на термообработку.

Хромистые стали мартенситно-ферритные и ферритные обладают некоторой склонностью к межкристалл итной коррозии. Особо высокую склонность к межкристалл итной коррозии они приобретают после быстрого охлаждения. Для восстановления стойкости к межкр металл итной кор-

розни возможно применение высокого отпуска, причем его температура и длительность для различных сталей различны.

Изделия из высокохромистых сталей сваривают ручной дуговой сваркой покрытыми электродами в углекислом газе и его смесях с инертными газами, плавящимися и неплавящимися электродами в инертных газах и их сме­сях и автоматической сваркой под специальными флюсами. Для уменьшения вероятности образования холодных грещин за счет водорода, для ручной дуговой сварки вы­сокохромистых сталей нельзя применять электроды с по­крытиями, содержащими органические соединения в ка­честве газообразующих. Следует применять электроды

с основными покрытиями, при которых газовая защита сварочной зоны осуществляется в результате распада кар­бонатов покрытия по реакции (45). Образующиеся при этом высококальциевые шлаки способствуют удалению из сварочной ванны серы и фосфора по реакциям (61), (62), (63). Сварку такими электродами выполняют на по­стоянном токе обратной полярности. Для уменьшения ве­роятности попадания водорода в сварочную ванну за счет влаги покрытия перед сваркой электроды следует прокалить при температуре 400—450 °С в течение 2 ч.

При сварке высокохромистых сталей плавящимся электродом в углекислом газе обеспечивается достаточное оттеснение воздуха от сварочной зоны, но металл может

значительно окисляться. Для предотвращения окисления основных легирующих элементов в электродную проволоку необходимо вводить достаточное количество раскисли - телей.

Сварка высокохромистых сталей под высококремни­стыми высокомарганцовистыми флюсами не обеспечивает требуемого качества в связи с кремнемарганцевосстано - вительными процессами, при которых происходит выгора­ние хрома (до 2 %) и уменьшение в швах кремния и мар­ганца, приводящие к снижению пластичности и вязкости этих сталей.

Для сварки под флюсом высокохромистых сталей сле­дует применять высокоосновные флюсы 48-ОФ-6, АН-26 или слабо окисленный низкокремнистый флюс АН-17 (см. табл. 15).

Примененные материалы, химический состав и меха­нические свойства металла швов при сварке некоторых высокохромистых сталей мартенситного, мартенситно­ферритного класса приведены в табл. 44—46.