Чаще всего такие головки имеют только две выходных щели (головки с двойной щелью), так как большее количество щелей сильно усложняет их конструкцию и из­готовление [11].

Как показано на рис. 6.1, а в экструзионной головке, предназначенной для изго­товления плоского листа, два потока расплавов протекают через два полностью изо­лированных канала, и сливаются только после выхода из головки.

Соединение слоев расплава может быть осуществлено с помощью прижимного валка (рис. 6.1, а). Такие устройства особенно необходимы при добавлении третьего слоя или при высоких скоростях экструзии, поскольку слои расплава увлекают за собой содержащийся между ними воздух, что может привести к дефектам адгезии (пузыри, ухудшение свариваемости расплавов) между слоями [11]. Распределение двух потоков расплавов в экструзионной головке может регулироваться и контро­лироваться независимо. В головке для получения многослойной рукавной пленки (рис. 6.1, Ь) комбинирование слоев осуществляется проще.

Для улучшения адгезии между слоями в пространство между потоками расплава на выходе из головки можно вдувать газ, вызывающий активизацию их поверхно­стей [ 12]. В этом случае регулирование течения возможно только для внешнего слоя путем скользящего перемещения губки головки.

Рис. 6.1. Соэкструзионные головки с двойной щелью: а — плоскощелевая головка; b — голов­ка для производства рукавной пленки; 1 —теплоизоляция; 2 — прижимной валок

В головках с двойной щелью добиться теплоизоляции каналов друг от друга обыч­но несложно, например, за счет воздушного зазора между ними. Такая конструкция позволяет экструдировать расплавы со значительно различающимися вязкостями при различных температурах.К ее недостаткам относятся необходимость настройки двух формующих отверстий, обеспечение минимальной разницы по вытяжке обоих слоев, а также возможные органолептические проблемы вследствие выделения отхо­дящих газов между слоями. Кроме того, тонкие слои часто остывают слишком быст­ро, что вызывает дополнительные проблемы с адгезией.