В жесткой конкурентной борьбе, которая развернулась на «кровель­ном рынке» России, в настоящее время сложно выбрать наиболее подходящий материал. Каждый потенциальный подрядчик старает­ся преподнести заказчику только положительные стороны «своего» материала и отрицательные стороны материала конкурента.

Ниже приведены результаты ло­кального технико-экономического сравнения устройства к эксплуата­ции кровель с использованием трех основных видов рулонных кровель­ных материалов (РКМ):

— битумных (Б);

— битумно-полимерных (Б-П);

— полимерных (П).

Стоимость РКМ и кровельных ус­луг принята средней по крупным про­давцам и строительным организаци­ям для июня 2001 г. в Перми (табл. 1). Xtiя других регионов эти показатели могут и меть другое значение. Для расчетов принято:

— битумный материал — рубероид

—укладывается в 4 слоя; допол­нительно используется битум;

— битумно-полимерные материа­лы — линокром (стеклоизол) — укладываются в 1 слой, уни - флекс (рубитекс) — 1 слой; при укладке используются битум, ке­росин, газ-пропан;

— полимерные материалы — элон

—1 слой, мастика КСП-М.

По сборникам ЕНиР определена трудоемкость выполнения кровли.

При значительной разнице в тру­доемкости, стоимость кровельных ра­бот на практике больше коррелирует со стоимостью материалов, а не с рас­четной трудоемкостью. Прежде всего это объясняется тем, что на устройст­во кровли из полимерных материалов требуется более квалифицированный и высокооплачиваемый персонал, чем для кровель из битумных РКМ.

Другой серьезный фактор — это большое предложение услуг по битумным РКМ и очень маленькое по полимерным при неизменном спросе. Монтаж полимерных РКМ требует высокой культуры произ­водства, которой сложно добиться при нестабильности строительной отрасли за последние 10 лет.

Средняя стоимость (с материала­ми) стандартного набора кровель­ных работ приведена в табл. I. Это единовременные затраты на устрой­ство кровли. Однако кровлю, как и все здание необходимо эксплуати­ровать, то есть нести определенные затраты на текущие и капитальные ремонты. На здании капитального характера кровля в процессе эксплу­атации претерпевает несколько ка­питальных ремонтов.

Исходя из имеющихся норма­тивных и фактических данных по периодам проведения текущих и ка­питальных ремонтов кровель (табл. 2) составлен график затрат (см. рисунок) на устройство и эксплуатацию плос­кой кровли из РКМ разных типов.

Рассматривая весь объем затрат на устройство и эксплуатацию кров­ли в течение 25 лет (табл. 1), очевид­но, что эти затраты обратнопропор - циональны единовременным затра­там на устройство кровли из разных типов РКМ.

Проведенный краткий сравни­тельный анализ технико- экономиче­ских показателей по применению в плоских кровлях разных типов РКМ на одной территории в дискретный момент времени вместе с тем имеет более широкий аспект. Аналогичные сравнительные исследования 1997 г. J1J очень хорошо коррелируют с дан­ными 2001 г. (табл. 1). Это свидетель­ство неизменности тенденции.

Вывод: при подборе вида РКМ для проектирования мягкой кровли экономически выгодно применять:

— битумные РКМ на зданиях со сроком службы не более 6—8 лет;

— битумно-полимерные РКМ на зданиях со сроком службы не бо­лее 15 лет;

— полимерные РКМ на зданиях со сроком службы более 15 лет.

Литература

!. Ковалев С. С. Мягкая кровля. Как сделать ее долговечной? // Пермские строительные ведо­мости. 1997. № 3. С. 22—23.

Данная работа посвяшена во­просу использования таких отходов производства, как фарфоровый бой, стеклобой и пиритные огар­ки при изготовлении тротуарной плитки, получившей в последние голы широкое распространение для устройства покрытий пешеходных дорожек и тротуаров. Применение отходов не только является су­щественным резервом экономии природного сырья и расширения сырьевой базы, но и способствует оздоровлению окружающей среды.

Наряду с перечисленными мате­риалами в работе были использова­ны портландцемент М400, белый портландцемент и кварцевые пески различных месторождений с моду­лями крупности (М^р) равными 1,4; 2 и 3.4. Фарфоровый и стеклянный бой перед применением были пред­варительно измельчены до полу­чения порошков различной дис­персности.

Приготовление цементного рас­твора осуществляли по общеприня­той методике 111- Отходы производст­ва вводили вместо соответствующего количества (по массе) песка. Формо­вали образцы методом вибрирова­ния. Твердение образцов происходи­ло сначала в ванне с гидравлическим затвором (в формах над водой в тече­ние 24 ч), затем в ванне с водой (без форм в течение 7 сут), после чего они подвергались пропарпванию (3 ч). Испытания образцов на прочность, водопоглошение и истираемость проводили по стандарту J2—4J.

Разработка составов масс для тротуарной плитки была начата с подбора оптимального содержания карьерных песков с различными модулями крупности. Выяснено, что наилучшие показатели по проч­ности обеспечивали составы, содер­жащие по 50% песка с М'=3,4 и Мкр=2; предел прочности при сжа­тии составил 28 МПа, при изгибе 5 МПа. Соотношение иемента и пе­ска было равным 25:75 при водоце - ментном отношении 0,44.

Испытания образцов с введени­ем в исходную смесь 5, Ю, 15 и 20% пиритных огарков вместо соответ­ствующего количества смеси песков показали, что предел прочности при сжатии практически не изменяется, а предел прочности при изгибе сна­чала (10% пиритных огарков) не­скал ько возрастает (до 6 МПа), а затем вновь снижается до 5 МПа. Наименьшим водопоглошением обладают образцы, содержащие 5% пиритных огарков: оно составляет 5% (у исходного состава 5,4%). При увеличении содержания пиритных огарков в смеси до 20% водопогло­шение плавно возрастает до 7,89с. Таким образом, лучшим комплек­сом свойств обладают образцы, в состав которых вводится от 5 до 10% пиритных огарков. Их использова­ние позволяет изменять окраску плитки до красно-коричневой. Ис­тираемость образцов, содержащих 5% пиритных огарков, составила 0.08 г/см2 (без огарков - 0.23 г/см-).