Подшипники скольжения. Износ трущихся поверхностей подшипников скольжения приводит к нарушению геометриче­ских форм, появлению рисок, трещин, задиров, частичного и полного выплавления подшипникового сплава в результате не­удовлетворительной смазки или проникновения пыли и песка. Дефекты устраняют различными способами в зависимости от конструкции подшипника.

При ремонте подшипников с глухими корпусами отверстия растачивают или наплавляют с последующей расточкой для за­прессовки новой втулки (чугунной или бронзовой). При увеличе­нии диаметра отверстия небольших бронзовых втулок менее чем на 1% первоначального размера их иногда ремонтируют.

Разъемные подшипники ремонтируют пришабриванием или перезаливкой их вкладышей. Бронзовые разъемные подшипники заменяют новыми. Если износ вкладышей небольшой, то удаляют регулируемые прокладки и подтягивают болты крышки подшип­ника. При этом вкладыши обрабатывают шабрением (начинают шабрение с нижнего вкладыша). Качество шабрения определяют по количеству отпечатков на вкладыше после прокручивания ва­ла. Если у вкладыша такой износ, что регулировочные прокладки не позволяют добиться требуемых зазоров между верхним вкла­дышем и валом, вкладыш заливают заново.

Технологический процесс заливки вкладышей подшипника баббитом состоит из подготовки подшипника к заливке, лужения подшипника, подготовки баббита к заливке, заливки подшипни­ка, обработки и контроля.

Муфты. В муфтах всех конструкций наблюдается износ шпоночных или шлицевых соединений с валом, а также деталей и частей полумуфт, передающих крутящие моменты. Если в муфте обнаружены все указанные дефекты, ее заменяют новой.

В упругих пальцевых муфтах изнашиваются посадочные мес­та пальцев в полумуфте, резиновые кольца, а также отверстия, в которых находятся резиновые кольца. Посадочные места в полу­муфте и отверстия для резиновых колец растачивают, а затем по размерам отверстий изготовляют новые упругие (резиновые) коль­ца и пальцы. Необходимо следить, чтобы при расточке не наруша­лось центрирование отверстий под пальцы в обеих полумуфтах.

В крестовых муфтах изнашиваются поверхности и грани вы­ступов и пазов полумуфт. При их ремонте расширяют пазы на фрезерных или строгальных станках до получения прямоуголь­ных граней. Промежуточную деталь заменяют новой, причем вы­ступы на торцах новой промежуточной детали должны соответ­ствовать увеличившимся размерам пазов в полумуфтах.

В кулачковых полумуфтах изнашиваются грани и поверхно­сти кулачков. При небольшом износе поверхностей и граней их восстанавливают фрезерованием, реже наплавляют металл перед фрезерованием. При больших износах поверхностей и граней муфту заменяют новой.

В фрикционных муфтах в основном изнашиваются трущиеся поверхности дисков и фрикционного материала. При образова­нии неровностей на поверхности соприкосновения с фрикцион­ным материалом эту поверхность протачивают до ликвидации следов износа. Фрикционный материал очищают от грязи и при достаточной толщине используют в дальнейшем. Для этого под фрикционные колодки подкладывают металлические прокладки. При сильном износе фрикционный материал заменяют новым. При этом после сборки регулируют соединение фрикционного материала с сопрягаемой поверхностью.

Валы. В процессе эксплуатации наблюдаются следующие ви­ды износов и повреждений цилиндрических валов: износ шеек, цапф, мест посадки шкивов, зубчатых колес, эксцентриков и муфт, шпоночных канавок и шлицев, повреждение резьбы на поверхно­сти и центровых отверстий, изгиб и скручивание, поломка вала.

При износе шеек и цапф вала изменяется их геометрическая форма (в поперечном сечении вместо круга образуется овал, в продольном сечении - конус вместо цилиндра). Для определения величины овальности замеряют шейки вала во взаимно перпен­дикулярных направлениях в одном сечении, а конусности - в двух разных сечениях.

Изношенные шейки, цапфы, места посадки шкивов, зубча­тых колес и других деталей ремонтируют, наплавляя металл электросваркой с последующей проточкой по размеру подшип­ника с соответствующей посадкой. При наплавлении изношен­ных поверхностей вала необходимо следить, чтобы не покоро­бился вал. Иногда используют метод уменьшения сечения вала, т. е. изношенную шейку протачивают под отверстие подшипника сле­дующего меньшего размера. Такое уменьшение сечения вала до­пускается в пределах не более 5% диаметра вала.

Резьба на поверхности вала может иметь следующие дефек­ты: износ по диаметру, срывы резьбовых ниток, выкрашивание, забоины, вмятины и заусенцы. Эти недостатки устраняют на - плавлением металла с последующей проточкой и нарезкой новой резьбы. Если позволяет конструкция вала, испорченную резьбу удаляют и нарезают новую резьбу меньшего размера. При этом изготовляют новую сопрягаемую деталь с учетом уменьшенного размера. Небольшие забоины и задиры ликвидируют «прогон­кой» резьбы леркой или резцом.

Если центровое отверстие забито или заплавлено металлом, его просверливают вновь на токарном станке. В этом случае вал

Устанавливают в люнет и центрируют по шейкам, а затем про­сверливают сверлом, зафиксированным в задней бабке. Погнутые валы выправляют холодным или горячим способом с помощью различных механизмов (рис. 12.6).

Прогиб валов определяют индикатором. Устанавливают вал в центре токарного станка и, медленно прокручивая, следят за показаниями индикатора.

Горячей правке подвергают валы, имеющие прогиб 0,008 длины вала, диаметром 50 мм и более. При горячей правке вал нагревают до 500—600 °С. Холодную правку выполняют вручную,, применяя винтовые скобы, прессы и домкраты. Недостатком хо­лодной правки является восстановление прогиба в течение неко­торого времени. Поэтому для снятия остаточных напряжений вал нагревают до 350-400 °С. Поломанные валы восстанавливают в

Том случае, если это целесообразно. Поломанные участки торцуют, протачивают фаски для сварки, высверливают отверстия в центре торцов, в которые вставляют штырь. Штырь является центри­рующим элементом. После плотного соединения этих участков валов их сваривают. Чтобы длина вала осталась прежней, между поломанными его концами помещают кольцо из того же металла, что и вал. Толщина кольца должна быть равной величине срезан­ного металла при торцевании поломанных концов. Чтобы вал не покоробило во время сварки, его нагревают до 400-450 °С.

В процессе сварки вал поворачивают равномерно. При этом его устанавливают на чугунные призмы, расположенные так, что­бы не было прогиба.