Перед сваркой после подбора металла по размерам и маркам стали необходимо выполнить следующие операции: правку, резку, обработку кромок и очистку под сварку.

Наиболее частыми видами деформаций листовой стали являются волнистость, местные выпучины и вогнутости, заломленные кромки, серповидность в плоскости листа.

Для правки листов и полос толщиной от 0,5 до 50 мм широко используют многовалковые машины. Исправление достигается многократным изгибом при пропускании лис­тов между верхним и нижним рядами валков, расположен­ных в шахматном порядке. Листы толщиной менее 0,5 мм правят растяжением с помощью приспособлений на прес-

ЭЛШРОГАЗОСВАРЩИК

сах или на специальных растяжных машинах. Мелко - и среднесортовой, а также профильный прокат правят на ро­ликовых машинах, работающих по схеме листоправильных. Двутавры и швеллеры исправляют изгибом на правильно­гибочных прессах кулачкового типа. В случае более значи­тельных деформаций правка и гибка производятся в горя­чем состоянии.

Механическую резку металла производят ножницами, на отрезных станках и в штампах на прессах. Для резки используют ножницы листовые с наклонным ножом, вы - сечные, дисковые, комбинированные, пресс-ножницы, сор­товые для резки уголка, швеллеров и двутавров, ручные пневматические и электрические. Листовые детали с пря­молинейными кромками из металла толщиной до 40 мм, как правило, режут на гильотинных ножницах и пресс-нож - ницах. Дисковые ножницы, резка которыми осуществля­ется за счет круглых вращающихся ножей, позволяют вы­резать листовые детали с непрямолинейными кромками толщиной до 20—25 мм. Для получения листовой детали заданной ширины с параллельными кромками дисковые ножи располагают попарно на заданном расстоянии друг от друга. При поперечной резке фасонного проката приме­няют пресс-ножницы и комбинированные ножницы с фа­сонными ножами.

Отрезные станки применяют для резки труб, фасонно­го и сортового материала. На отрезных станках можно ре­зать металл больших сечений, чем на ножницах, при этом обеспечивается более высокое качество разрезания. Одна­ко трудоемкость резки на отрезных станках значительно выше, чем при резке на ножницах. Поэтому отрезные станки используют для профилей, которые невозможно резать на ножницах, например, для резки труб, профилей большого сечения, профилей под углом или в случаях, когда необхо­димо обеспечить высокую точность реза. Детали сварных

конструкций вырезают на отрезных станках с дисковыми и ленточными пилами, трубоотрезных станках, на станках с абразивными кругами, в некоторых случаях гладким дис­ком за счет силы трения. Наиболее производительным яв­ляется процесс вырубки в штампах заготовок под сварку в массовом производстве.

Термическая разделительная резка менее производи­тельна, чем резка на ножницах, но более универсальна и применяется для получения свариваемых заготовок разных толщин как прямолинейного, так и криволинейного про­филя.

В зависимости от источника теплоты, применяемой для резки, различают газовую резку, основанную на ис­пользовании теплоты газового пламени; дуговую резку расплавлением с использованием теплоты электрической дуги, обычно горящей между разрезаемым металлом и электродом; плазменно-дуговую резку (резку сжатой дугой) — особый вид дуговой резки, основанный на вы­плавлении металла из полости реза направленным пото­ком плазмы.

Металл из полости реза в процессе термической резки удаляется так: термическим способом за счет расплавле­ния и вытекания металла из полости реза; химическим спо­собом за счет окисления металла, его превращения в окис­лы и шлаки, которые также удаляются из полости реза; механическим способом за счет механического действия струи газа, способствующей выталкиванию жидких и раз­мягченных продуктов из полости реза.

Газовая резка основана на способности металла сго­рать в струе технически чистого кислорода и удалении продуктов сгорания из полости реза. При газовой резке одновременно действуют все три способа, при дуговой и плазменно-дуговой — преимущественно термический и механический.

Наряду с газовой резкой все шире применяют плазмен­но-дуговую резку, позволяющую обрабатывать практичес­ки любые металлы и сплавы. Использование в качестве плазмообразующего газа сжатого воздуха обеспечивает не только экономические, но и технические преимущества, так как наряду с высоким качеством обеспечивается значитель­ное повышение скорости резки, особенно металла малой и средней толщины (до 60 мм).

Термическая резка разделяется на ручную, механизи­рованную и автоматическую. Ручная и механизированная резка выполняются по разметке, автоматическая — с по­мощью копирных устройств, по масштабному чертежу и на машинах с программным управлением. Масштабные чер­тежи представляют собой чертежи контура вырезаемых де­талей, уменьшенных в определенном масштабе. Масштаб­ные чертежи содержат информацию только о траектории, поэтому начало каждого отдельного реза приходится осу­ществлять вручную. Использование машин с цифровым программным управлением позволяет автоматизировать процесс в пределах всего листа без участия оператора при одновременном повышении точности реза. Для серийного производства в ряде случаев эффективно использовать рез­ку листов пакетом суммарной толщиной около 100 мм. Начинают применять лазерную резку, ее преимущества — чрезвычайно малая ширина реза (доли миллиметра), точ­ность реза, возможность резки металла малой толщины (от 0,05 мм).

Кромки подготавливают термическими и механически­ми способами. Кромки с односторонним или двусторон­ним скосом можно получить, используя одновременно два или три резака, располагаемых под соответствующими уг­лами. Механическая обработка кромок на станках выпол­няется для обеспечения требуемой точности сборки, для образования фасок, имеющих заданное очертание и в слу­чаях, если технические условия требуют удаления металла с поверхности кромок после резки (рис. 8).

Очистку поверхности металла под сварку применяют для удаления с поверхности металла средств консервации, загрязнений, смазочно-охлаждающих жидкостей, ржавчи­ны, окалины, заусенцев, грата и шлака.

При сварке металла с неочищенной поверхностью воз­никают различные дефекты шва: поры и трещины, а также ухудшается формирование шва. Для очистки проката, де­талей и сварных узлов используют механические и хими­ческие методы. К механическим методам относятся дробе­струйная и дробеметная обработка, зачистка металличес­кими щетками, иглофрезами, шлифовальными кругами и лентами.

Дробеструйную и дробеметную очистку применяют для листового и профильного проката и сварных узлов с целью очистки от окалины, ржавчины и загрязнений при толщи­не металла 3 мм и более. В дробеструйных аппаратах дробь выбрасывается на очищаемую поверхность через сопло с помощью сжатого воздуха, в дробеметных аппаратах — ло­патками вращающегося ротора за счет центробежной силы. Для очистки применяют дробь чугунную литую и колотую, стальную литую, колотую, рубленую размером 0,7—0,9 мм при толщине металла до 4 мм; 0,9—1,6 мм — при толщине металл;! до 30 мм; 1,6—2,5 мм — при толщине металла свыше 30 мм.

Дробеструйную и дробеметную очистку осуществля­ют в камерах, оборудованных для размещения и транс­портировки очищаемых изделий, устройствами для сбо­ра, очистки и возврата дроби в дробеструйный аппарат и для вытяжки загрязненного воздуха. Заготовки и прокат перед сваркой очищают обычно' дробеметным методом, сварные узлы (в труднодоступных местах) — дробеструй­ным.

Химическими методами очистки обезжиривают и тра­вят поверхности свариваемых деталей. Различают ванный и струйный методы. В первом случае детали последова­тельно опускают в ванны с различными растворами и вы­держивают в каждом из них определенное время. Во вто­ром случае поверхность деталей обрабатывается последо­вательно струями раствора различного состава, что позво­ляет осуществлять непрерывный процесс очистки. Хими­ческий способ очистки эффективен, однако в производстве сварных конструкций он используется главным образом для очистки цветных металлов.

Для предохранения металла от коррозии, кроме очист­ки, обычно пассивируют или грунтуют поверхности, что позволяет сваривать металл без удаления защитного по­крытия.