Надежность механической части гранулятора тем выше, чем проще его конструкция. В этом смысле наиболее перспективны аппараты с псевдоожиженным слоем и башни. Вращающиеся барабаны и в особенности валковые прессы, таблетирующие ма­шины чаще находятся в текущем ремонте и требуют более ква­лифицированного обслуживания. Основные поломки, например, в барабанах: обрыв встроенных устройств, разгерметизация, из­нос бандажей, шестерен, редуктора; в прессах: износ валков, си­стемы гидроподжима, подшипников.

Параметрическая надежность грануляторов определяется спе­цифическими условиями их функционирования как аппаратов, способствующих когезии материала. При этом, естественно, про­исходит налипание материала на стенки аппарата. Главным об­разом это и сказывается на параметрической надежности грану­ляторов. Их чистка занимает в туковой промышленности 0,1—1% времени простоев линии, а в некоторых производствах по схеме с АГ — до 6 и даже до 9%.

0,2—2,0

Предотвращение налипания материала на стенки аппарата — основной способ увеличения продолжительности работы («нара­ботки на отказ») грануляторов. Это достигается переносом места контакта материала с влагой внутрь аппарата с удалением влаги до соприкосновения гранул со стенкой. Например, орошение ших­ты в окаточном барабане или на тарелке производят в верхней

часта так, чтобы влажная гранула «обросла» частицами еще а скатывающемся слое. Жидкость во вращающемся барабане рас­пределяют по его длине, исходя из кинетики ее удаления погло­щением внутренними слоями гранул, испарением, охлаждением и т. п. Тому же способствует интенсивное перемешивание реаген­тов и теплоносителя. Пример смешения топочных газов, ретура и пульпы в головной части БГС показан на рис. 5-54. Конструкция аппарата обеспечивает равномерное смачивание ретура, интен­сифицирует тепломассообмен, понижая одновременно температу­ру топочных газов, что предотвращает плавление, налипание, а иногда и разложение материала, т. е. увеличивает надежность работы аппарата.

Особое значение имеет равномерность распределения жидко­сти по поверхности гранул, т. е. предотвращение локальных пере­увлажнений. Достигается это совершенствованием работы дис­пергаторов, конструкции которых выбирают в зависимости от типа гранулятора. Надежность работы форсунки определяется временем ее стабильной работы, возможностью регулирования режима распиливания, а также чистки форсунки без остановки системы.

Отказы в работе механических форсунок вызваны главным образом забиванием сопла механическими примесями или кри­сталлизацией в нем диспергируемого вещества. С ростом произ­водительности механической форсунки, вызванным увеличением давления жидкости и диаметра сопла, надежность ее работы возрастает. Нарушение работы пневматических форсунок проис­ходит вследствие забивания кристаллами жидкости канала, под­водящего распыливающий агент. Вблизи устья форсунки обра -

зуетея зона разрежения, в которую подсасываются мелкие части­цы, оседающие на горячей поверхности сопла, что приводит к из­менению режима распиливания. Подобное явление наблюдается и при обдуве механических форсунок теплоносителем.

Чтобы устранить зарастание форсунок, последние экраниру­ют от воздействия горячего газа, поддувая в него холодный рас­пиливающий агент (см. рис. 5-37). Однако это увеличивает веро­ятность кристаллизации жидкости в канале форсунки. Другой путь устранения зарастания — изготовление сопел форсунок из материала, не адгезионного по отношению к гранулируемому ма­териалу [241]. Конструкция такого сопла для механической фор­сунки с обдувом приведена на рис. 5-55.

Общепринято экранирование поверхности аппаратов слоем го­тового продукта, что, естественно, приводит к увеличению ретур - ности процесса. Наиболее эффективна внутренняя циркуляция материала, которая, например, в БГС обеспечивается обратным шнеком, создающим подпор и обмен слоя в аппарате. Увеличение заполнения БГС до 13—15% в сочетании с оптимальным режи­мом сушки позволяет устранить кольцеобразное зарастание ба­рабана в хвостовой зоне жидкостного факела, куда сдуваются не - досушенные гранулы. Чистка таких аппаратов между ремонтами практически полностью исключается.

Решающее влияние на надежность гранулятора оказывает степень соответствия его типа осуществляемому процессу с уче­том особенностей исходного сырья. Так, для гранулирования су­хих порошков оптимальным является прессование, для влаж­ных— окатывание. Окатывание совместно с химической реакцией ведут в барабане, для вязких материалов более подходят ло­пастные аппараты. Гранулирование из растворов и пульп сопро­вождается сушкой в аппаратах БГС и с псевдоожиженным слоем. Плавы гранулируют методом разбрызгивания в аппараты с инертной средой.

Выбор конструкции аппарата внутри группы, обеспечиваю­щей одинаковый механизм гранулообразования, зависит от фи­зико-механических и химических свойств сырья и продукта. Так, из очень влажных пульп успешно получают гранулы в аппарате с псевдоожиженным слоем и верхней подачей пульпы и теплоно­сителя. При средней влажности (25—35%) применим БГС, при влажности менее 25% хорошо зарекомендовал себя аппарат с псевдоожиженным слоем и боковой подачей пульпы. Основой для выбора конструкции гранулятора являются технико-экономиче­ские показатели, рассчитанные применительно к конкретным ус­ловиям.1 1 :