К Неформовым резиновым изделиям (НИ) относят изделия, вулканизуемые без пресс-форм. Форма и геометрические размеры таких изделий формируются до вулканизации, исключение составляют губчатые изделия, изменяющие свои размеры при вспенивании и вулканизации, а также изделия, вулканизуемые в барабанных вулканизаторах и на установках с удлиненными фильерами. Неформовые РТИ изготавливаются с использованием:

1) процессов и аппаратов для непрерывного изготовления профильных изделий с вулканизацией под давлением, различающихся по способу передачи теплоты заготовке: путем непосредственного контакта теплоносителя с заготовкой (непрерывные вулканизаторы барабанного типа, установки на базе червячной машины высокого давления с формующим и вулканизующим инструментом) и передачей теплоты через разделяющую стенку (установки горизонтального, вертикального и спирального типов). Эти аппараты различаются между собой видом применяемого теплоносителя (газ, жидкость, псевдоожиженный слой, электрообогрев);

2) процессов и аппаратов с вулканизацией без давления с непосредственной передачей теплоты от греющей среды к изделию. В этих установках используются следующие теплоносители: жидкость, газ, псевдоожиженный слой, магнитоожиженный слой; сюда же можно отнести установки с обогревом токами высокой и сверхвысокой
частоты.

Среди аппаратов первой группы наибольшее распространение получили непрерывные вулканизаторы барабанного типа, применяемые для вулканизации каландрованных неформовых РТИ (техническая пластина, релин и пр.). Обогрев барабанного вулканизатора (типа «Бузулук», «Берсторфф» и др.) осуществляется паром, электричеством. Принцип работы этих вулканизаторов основан на пропускании материала в виде ленты или полотна между вулканизационным барабаном и стальной лентой. При этом материал плотно прижимается лентой к поверхности барабана, формуется, огибая барабан, нагревается и вулканизуется. Достоинства данных аппаратов – простота конструкции, хорошее качество получаемых изделий.

С целью повышения производительности агрегатов заготовки предварительно нагревают или используют двуленточные ротационные вулканизаторы. Для предварительного нагрева заготовок применяют инфракрасные лампы, обогревающие заготовку со стороны ленты, установки с токами высокой и сверхвысокой частоты. На двуленточном барабанном вулканизаторе проводят вулканизацию последовательно сначала на первом и втором барабанах, а затем на прямом участке, где изделие зажимается между лентами специальными роликами и обогревается со стороны прессующих лент дополнительными нагревателями. Производительность барабанных вулканизаторов повышается на 50–60% при дополнительном нагреве со стороны ленты и на 15–20% при предварительном нагреве заготовок. Производительность двуленточных вулканизаторов превышает производительность эквивалентных одноленточных машин в 1,3–1,5 раза.

При изготовлении и вулканизации неформовых экструдированных профилей наиболее широко используют установки с непрерывной вулканизацией в расплавах солей, псевдоожиженном слое и с предварительным подогревом заготовок в поле токов сверхвысокой частоты (СВЧ).

Вследствие низкого коэффициента теплопроводности резины при вулканизации реальных профилей степень вулканизации поверхности изделия и его внутренних слоев может получиться различной. Следовательно, с одной стороны, применение теплоносителей с высоким коэффициентом теплоотдачи выгодно, с другой – нет, так как при этом возникает опасность получения различной степени вулканизации профиля по его сечению из-за неравномерности распределения температур по сечению заготовки. Использование в качестве теплоносителя горячего воздуха характеризуется наименьшими перепадами температур по сечению вулканизуемого профиля, однако в этом случае необходимо применять вулканизаторы длиной 30–50 м, что неприемлемо с точки зрения занимаемых производственных площадей.

Псевдоожиженный слой сыпучего материала, – по-видимому, наиболее пригодный тип теплоносителя, так как при его использовании легко может быть изменено значение коэффициента теплоотдачи в зависимости от требуемого размера РТИ. Наиболее полно этим условиям отвечают различные неорганические сыпучие материалы типа песков. Менее предпочтительным материалом являются стеклянные шарики, так как при прекращении подачи ожижающего агента может произойти их размягчение и слипание в местах контакта с нагревательными элементами.

В установках с псевдоожиженным слоем можно вулканизовать сложные профили, в том числе пустотелые, без изменения их конфигурации, варьировать температуру вулканизации в пределах +140…+250°С. Этот метод имеет и недостатки: необходимость очистки поверхности свулканизованного профиля от частиц теплоносителя на выходе из вулканизатора и тщательного уплотнения всех движущихся частей установки во избежание попадания в них частиц теплоносителя.

При вулканизации профилей в ваннах с расплавом солей достигаются хорошая теплопередача от теплоносителя к изделию, большая скорость вулканизации (10–17 м/мин при длине вулканизатора 10 м), возможность регулирования температуры вулканизации в пределах +170…+300°С, исключается опасность окисления материала. Однако, кроме отмеченных выше преимуществ, вулканизация в расплавах солей имеет существенные недостатки: ограниченность размеров в сечении вулканизуемых профилей (монолитных – до 25 мм, пористых – до 15 мм), сплющивание и прогиб некоторых профилей сложного сечения выталкивающей силой, действующей на погруженный в расплав профиль, вследствие значительного различия плотностей резины и расплава солей, значительный унос солей (60–150 кг в сутки на одну установку), необходимость строительства очистных сооружений для рекуперации солей, большая длительность нагрева теплоносителя в ванне.

Наиболее широко в качестве теплоносителя используется нитрит-нитратная смесь (сплав СС-4), представляющая собой эвтектическую смесь 40% нитрита натрия, 53% нитрата калия и 7% нитрата натрия и имеющая температуру плавления +142°С и плотность расплава 1920 кг/м3. Рекомендуется эвтектическая смесь 70% роданида калия и 30% роданида натрия с температурой плавления +123°С и температурой разложения свыше +500°С. Низкая температура плавления позволяет проводить вулканизацию в расплаве смеси роданидов калия и натрия при +150…+250°С. При применении в качестве теплоносителя расплавов роданидов металлов в 2,5–3,0 раза снижаются потери теплоносителя, связанные с его механическим уносом, что объясняется худшей смачиваемостью поверхности резины расплавами роданидов и значительно меньшей вязкостью расплава. За счет более низкой плотности расплавов роданидов (1508 кг/м3) можно ожидать снижения деформации профилей вулканизуемых изделий.

Для исключения деформации профиля разработаны аппараты с поливом. В этих аппаратах профиль передвигается в ванне по поверхности теплоносителя (изделие как бы плавает на ленте), а теплоноситель (расплав соли) падает на него в виде душа из емкости, находящейся над ванной.

Нагрев резины в поле токов СВЧ – единственный метод, при котором теплота генерируется внутри изделия и равномерно распределяется по всей его массе, что особенно важно при вулканизации изделий больших сечений и губчатых. Высокочастотный обогрев осуществляется магнетронами с частотой 896 и 2450 МГц, мощностью
1–50 кВт. Разогрев изделий происходит быстро (температура +180…+200°С достигается за 20–60 с), что способствует уменьшению общей продолжительности вулканизации.

На подготовку установки к пуску затрачивается также мало времени. Однако токами СВЧ могут эффективно нагреваться только смеси с большим содержанием полярного полимера (обычно более 40%) или наполнителя. Кроме того, при нагреве возможно окисление некоторых полимеров (например, СКИ-3, НК), поэтому нельзя изготавливать изделия из резиновой смеси, в состав которой входят пероксиды. Тем не менее при вулканизации изделий с предварительным подогревом профилей в сверхвысокочастотном электрическом поле появилась возможность повысить качество продукции, сократить продолжительность вулканизации, а также улучшить условия труда.

Значителен объем производства губчатых уплотнителей (неформовых и формовых). Перспективно изготовление неформовых шприцованных губчатых изделий на непрерывных линиях вулканизации в расплавах солей. При этом необходимо учитывать, что скорости порообразования и вулканизации должны быть согласованы. Если скорость порообразования отстает от скорости вулканизации, изделие получается мелкопористым, с толстой наружной пленкой, с большой плотностью, жесткостью и остаточной деформацией. При отставании скорости вулканизации образуются неравномерные крупные поры в резинах, очень тонкая наружная пленка, появляются деформации («морщинистость») за счет втягивания пленки и частичной ее недовулканизации, а также увеличивается остаточная деформация. Поэтому желательно, чтобы порообразование происходило в начальный период вулканизации, а вулканизация заканчивалась после образования пор так быстро, чтобы стенки пор не успели осесть. Это достигается правильным выбором ускорителей вулканизации; при этом нужно учитывать, что некоторые из них увеличивают, а другие замедляют разложение порообразователей. Например, ДФГ, каптакс, сера ускоряют разложение порофора ЧХЗ-5, а оксид цинка – замедляет. В то же время оксид цинка ускоряет разложение порофора ЧХЗ-21. Следует учитывать также ускоряющее действие порофора ЧХЗ-21 при вулканизации БСК, БНК, а порофоров класса сульфазидов – при вулканизации этиленпропиленовых каучуков.

НИ в зависимости от их назначения изготавливают из теплостойких, морозостойких, маслобензостойких, пищевых резин, резин, стойких к действию растворов кислот и щелочей. Для их получения используют резины мягкие, средней и повышенной твердости.

Резиновые смеси должны хорошо шприцеваться и давать гладкую поверхность заготовкам.

Шприцованные резиновые изделия производятся преимущественно непрерывным методом и вулканизуются в жестких условиях при температурах +170…+250ºС в течение 0,5–3,0 мин.

При изготовлении таких изделий резиновые смеси должны содержать как можно меньше веществ, которые при таких температурах разлагаются либо реагируют друг с другом (за исключением порообразователей, вводимых в пористые резины).

Для неформовых монолитных шприцованных изделий, вулканизуемых непрерывной вулканизацией, применяются каучуки, которые мало изменяются при воздействии высоких температур: ХПК, СКЭПТ, силоксановые каучуки, СКФ.

Возможно использование каучуков общего назначения: БСК, СКД, СКИ-3,– при условии, что вулканизация при высоких температурах (более +180°С) протекает не более 2,5 мин.

Для неформовых шприцованных изделий рекомендуются также комбинации сшитых каучуков (модифицированных ХПК или СКН) с другими каучуками.

Применение регенерата желательно в количестве не более 5 мас. ч., т. к. увеличение его содержания может привести к пористости изделия.

При выборе каучуков необходимо также учитывать возможность деструкции или структурирования каучука в процессе шприцевания, т. к. эти явления оказывают влияние на свойства изделий.

Проявление деструкции или структурирования зависит от температуры, присутствия кислорода и природы каучука.

При температурах ниже +30ºС происходит преимущественно механическая деструкция каучука. При повышении температуры в каучуке протекают физико-химические процессы, приводящие к структурированию и деструкции.

Структурирование может положительно влиять на свойства готовых изделий в том случае, когда требуется повышенная жесткость и прочность изделия.

При шприцевании резиновых смесей в МЧХВ преобладают процессы структурирования, поскольку обработка резиновой смеси проходит при недостатке кислорода. Изделия, шприцованные в МЧХВ, имеют высокую монолитность, что также повышает прочностные свойства. Кроме того, они должны иметь высокую активность и обладать как можно меньшим индукционным периодом, т. е. оптимум вулканизации должен достигаться за короткое время, а плато должно быть широким.

Вулканизующая группа должна быть такой, чтобы резиновые смеси не подвулканизовывались при обработке на оборудовании.

Для таких изделий используются следующие ускорители:

1) для смесей на основе ХПК – тиомочевина и ее производные в комбинации с оксидами цинка и магния;

2) для смесей на основе СКЭП – перекиси (пероксимон);

3) для смесей на основе СКН, СКД, СКС – каптакс, тиурам, циматы.

При составлении рецептур следует учитывать особенности процесса вулканизации. Так, в смесях, вулканизуемых в расплаве солей, вулканизующая группа должна содержать ускорителей на 10–15% меньше, чем в смесях, вулканизуемых в псевдоожиженном слое.

Возможно применение всех видов наполнителей, однако использование минеральных наполнителей (каолин, мел), поглощающих воду в процессе обработки, развески, смешения, нежелательно.

Для монолитных шприцуемых изделий в резиновых смесях рекомендуется применять мягчители с малым содержанием летучих, выделяющихся при вулканизации, поэтому используют преимущественно такие мягчители, как КИС, стабилойл, стабилпласт, рубракс, хлорпарафины, жидкие полимеры.

Не советуется вводить ДБФ, вазелиновое масло, которые выделяют большое количество летучих при температурах вулканизации.

Рекомендуется добавлять до 15 мас. ч. фактисов, которые улучшают поверхность шприцуемого изделия и каркасность при
шприцевании.

Содержание жирных кислот должно быть крайне ограничено, т. к. при взаимодействии их при высоких температурах с оксидом цинка или мелом выделяется вода. При этом целесообразно применять стеарат цинка.

Резиновые смеси для изготовления пористых изделий непрерывным способом (шприцевание и вулканизация) должны быть высокопластичными, чтобы обеспечивать равномерное порообразование во всей массе изделия. Кроме того, резиновые смеси должны обладать высокой каркасностью, чтобы не изменялась форма изделия до вулканизации.

Поэтому при изготовлении пористых резин каучуки предварительно подвергаются пластицированию либо необходимо применять каучуки с определенной пластичностью.

На образование пористой структуры в резине большое влияние оказывает способность каучука растворять выделяющиеся при разложении порообразователя газы и способность миграции этих газов из резиновой смеси.

Газопроницаемость резиновой смеси зависит от типа каучука, а также от структуры вулканизата.

При этом каучук должен обладать большой сорбционной способностью, поэтому для пористых изделий рекомендуются каучуки с малой газопроницаемостью: ХПК, СКН, БК, ХБК. Эти каучуки используют для пористых изделий с большим количеством замкнутых пор. Получение пористых резин основано на употреблении в них порообразователей.

Применяются неорганические и органические порообразователи. Неорганические – (NH4)2СО3, органические – диазоаминобензол. Эти порообразователи хорошо диспергируются в резиновых смесях и способствуют получению изделий с равномерным распределением пор. Дозировка порообразователя – 2–8 мас. ч.

Обычно используют те же ускорители вулканизации, что и для монолитных резин в зависимости от типа каучука.

Однако при выборе вулканизующей группы необходимо, чтобы скорости вулканизации и порообразования были согласованы. Это подбирается типом вулканизующей группы и дозировкой ускорителей и порообразователей.

Применяются все виды пластификаторов. Однако пластификаторы, вызывающие повышенную липкость (канифоль, смола), должны использоваться в незначительных количествах.

Могут употребляться все виды наполнителей. Применяются в большей дозировке по сравнению с монолитными изделиями, поскольку ввиду развитости внутренней поверхности пористых изделий, они в большей степени подвержены старению.

Для неформовых изделий, вулканизуемых в поле токов СВЧ, используются полярные резиновые смеси, в которых микроволновое излучение вызывает быстрый прогрев.

Применяют полярные каучуки либо, если каучуки неполярны, то резиновые смеси на их основе должны содержать наполнители (например, техуглерод). При введении в резиновые смеси техуглерода можно использовать все полярные и неполярные каучуки. Можно вводить другие компоненты, повышающие полярность смеси (пример рецепта в приложении табл. 16).

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица 1

Назначение смеси: протекторная (беговая часть)

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКИ-3 ОК	50,0	27,00
СКД	30,0	16,20
СКМС-30 АРКМ-15	20,0	10,80
Сера	0,8	0,43
Сульфенамид М	0,8	0,43
Октофор 10 S	4,0	2,16
Сантогард PVI	0,6	0,32
Цинковые белила	5,0	2,70
Кислота стеариновая	2,0	1,08
ПН-6ш	12,0	6,48
Защитный воск 3В-I	2,0	1,08
Диафен ФП	1,0	0,54
Ацетонанил Р	2,0	1,08
Углерод технический П-245	55,0	29,70
В с е г о	185,2	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 – 1130.

Таблица 2

Назначение смеси: протектор (беговая часть)

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКМС-30 АРКМ-15	100,0	50,53
Сера	2,3	1,16
Сульфенамид Ц	1,4	0,71
Сантогард PVI	0,2	0,10
Цинковые белила	3,0	1,52
Кислота стеариновая	2,0	1,01
Октофор N	2,0	1,01
Масло ПН-6ш	17,0	8,59
Защитный воск 3В-I	2,0	1,01
Диафен ФП	1,0	0,51
Ацетонанил Р	2,0	1,01
Углерод технический П-245	65,0	32,84
В с е г о	197,9	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 – 1160.

Таблица 3

Назначение смеси: протектор (беговая часть)

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКМС-30 АРКМ-15	70,0	33,80
СКД	30,0	14,47
Диспор	10,0	4,83
Сера	2,1	1,01
Сульфенамид Ц	1,5	0,72
Фталевый ангидрид	0,5	0,24
Цинковые белила	3,0	1,45
Кислота стеариновая	2,0	0,97
Октофор N	2,0	0,97
СИС	3,0	1,45
Масло ПН-6ш	16,0	7,73
Защитный воск 3В-I	2,0	0,97
Диафен ФП	1,0	0,48
Ацетонанил Р	2,0	0,97
Углерод технический П-245	62,0	29,94
В с е г о	207,1	100,0

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 – 1150.

Таблица 4

Назначение смеси: протекторная (боковина)

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
НК	50,0	26,81
СКД	50,0	26,81
Сера	1,0	0,54
Сульфенамид Ц	0,7	0,38
Бензойная кислота	0,3	0,16
Фталевый ангидрид	0,5	0,27
Цинковые белила	5,0	2,68
Кислота стеариновая	2,0	1,07
Октофор N	2,0	1,07
СИС	3,0	1,61
Масло ПН-6ш	11,0	5,90
Защитный воск 3В-I	2,0	1,07
Диафен ФП	2,0	1,07
Ацетонанил Р	2,0	1,07
Углерод технический П-514	55,0	29,49
В с е г о	186,5	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 – 1130.

Таблица 5

Назначение смеси: обрезинка корд-брекера, слоев каркаса, брекер

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
НК	35,0	20,03
СКИ-3-01	65,0	37,21
Сера	2,0	1,14
Сульфенамид Ц	0,5	0,29
Тиазол 2МБТ	0,2	0,11
N-нитрозодифениламин	0,5	0,29
Цинковые белила	5,0	2,87
Модификатор РУ	1,5	0,86
БС-120	5,0	2,86
Кислота стеариновая т	2,0	1,14
Канифоль	2,0	1,14
Битум нефтяной АСМГ	5,0	2,87
Масло ПН-6ш	4,0	2,29
Диафен ФП	1,0	0,57
Углерод технический П-324	45,0	25,76
В с е г о	173,7	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 – 1130.

Таблица 6

Назначение смеси: обрезинка корда основных слоев каркаса

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКИ-3	70,0	36,33
СКМС-30 АРКМ-15	30,0	15,56
Диспор	20,0	10,38
Сера	1,9	0,99
Сульфенамид Ц	08	0,42
Тиазол 2МБТ	0,2	0,10
Фталевый ангидрид	0,3	0,16
Цинковые белила	4,0	2,07
Модификатор РУ	2,0	1,04
БС-120	5,0	2,59
Кислота стеариновая	2,0	1,04
Канифоль	1,0	0,52
Битум нефтяной АСМГ	5,0	2,59
Масло ПН-6ш	4,0	2,08
Диафен ФП	1,0	0,52
Сантофлекс-13	0,5	0,26
Углерод технический П-514	45,0	23,35
В с е г о	192,7	100,0

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1140.

Таблица 7

Назначение смеси: наполнительная резина борта

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКИ-3	100,0	56,09
Сера	4,0	2,24
Сульфенамид Ц	0,6	0,34
Тиазол 2МБТ	0,2	0,11
N-нитрозодифениламин	0,5	0,28
Цинковые белила	5,0	2,80
Кислота стеариновая	2,0	1,12
Канифоль	2,0	1,12
СИС	3,0	1,68
Диафен ФП	1,0	0,56
Углерод технический П-514	40,0	22,44
Углерод технический П-234	20,0	11,22
В с е г о	178,3	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1170.

Таблица 8

Назначение смеси: изоляция бортовой проволоки и наполнительная резина

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКИ-3	100,0	50,10
Сера	4,0	2,00
Сульфенамид Ц	0,6	0,30
Тиазол 2МБТ	0,2	0,10
ПЭНД	3,0	1,50
Бензойная кислота	0,3	0,15
N-нитрозодифениламин	0,5	0,25
Цинковые белила	5,0	2,51
Кислота стеариновая	2,0	1,00
Канифоль	2,0	1,00
СИС	3,0	1,50
Битум нефтяной АСМГ	6,0	3,00
Защитный воск 3В-I	2,0	1,00
Диафен ФП	0,5	0,25
Ацетонанил Р	0,5	0,25
Углерод технический П-514	50,0	25,01
Углерод технический П-234	20,0	10,03
В с е г о	199,6	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1180.

Таблица 9

Назначение смеси: ездовая камера

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
Бутилкаучук 1675т	100,0	53,05
Хлорбутилкаучук НТ-1068	2,0	1,06
Сера	2,0	1,06
Тиазол 2МБТ	0,5	0,27
Тиурам Д	1,0	0,53
Цинковые белила	5,0	2,65
Кислота стеариновая	1,0	0,53
Октофор N	2,0	1,06
Стабилойл 18	20,0	10,61
Углерод технический П-514	55,0	29,18
В с е г о	188,5	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1110.

Таблица 10

Назначение смеси: гермослой

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
НК	50,0	28,30
Хлорбутилкаучук НТ-1068	50,0	28,30
Тиазол 2МБТ	1,2	0,68
Октофор 10 S	2,0	1,13
Цинковые белила	5,0	2,83
Кислота стеариновая	3,5	1,98
Масло ПН-6ш	14,0	7,92
Диафен ФП	1,0	0,56
Углерод технический П-514	50,0	28,30
В с е г о	176,7	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1120.

Таблица 11

Назначение смеси: ободная лента

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКМС-30 АРКМ-27	100,0	38,15
Регенерат РШТ	60,0	22,90
Сера	2,0	0,76
Тиазол 2МБТ	1,1	0,43
Тиурам Д	0,5	0,19
Фталевый ангидрид	0,5	0,19
Цинковые белила	3,0	1,14
Кислота олеиновая	3,0	1,14

Окончание табл. 11

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
Битум нефтяной АСМГ	6,5	2,48
Масло ПН-6ш	17,0	6,49
Защитный воск 3В-1	2,0	0,76
Ацетонанил Р	1,5	0,57
Углерод технический П-514	65,0	24,80
В с е г о	262,1	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1160.

Таблица 12

Назначение смеси: диафрагма форматоров-вулканизаторов

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
Бутилкаучук БК-1675	100,0	57,40
Наирит ПНК	5,0	2,86
Амберол SТ-137	8,0	4,59
Сантогард PVI	0,3	0,17
Цинковые белила	3,0	1,72
Кислота стеариновая	3,0	1,72
Стабилойл 18	5,0	2,86
Углерод технический П-245	25,0	14,34
Углерод технический П-514	25,0	14,34
В с е г о	174,3	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1110.

Таблица 13

Назначение: формовые РТИ

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
СКИ-3	100,00	54,71
Сера техническая	2,80	1,53
Сульфенамид Ц	1,10	0,60
Белила цинковые	22,00	12,04
Тиурам Д	0,10	0,05
Диафен ФП	2,00	1,09
Ацетонанил Р	2,00	1,09
Воск ЗВ	1,00	0,55
Углерод технический К-354	49,50	27,08
Кислота стеариновая	2,00	1,09
Масло ПН-6ш	0,29	0,16
В с е г о	182,79	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1230.

Таблица 14

Назначение: формовые РТИ

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
БНСК-26М	100,00	35,62
Сера техническая	2,00	0,71
Тиазол-2МБТ	1,40	0,50
Белила цинковые	5,70	2,03
Диафен ФП	1,00	0,36
Ацетонанил-Р	2,00	0,71
Углерод технический П-803	102,30	36,44
Дибутилфталат	65,00	23,15
Масло ПН-6ш	0,20	0,07
Кислота стеариновая	1,14	0,41
В с е г о	280,74	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1190.

Таблица 15

Назначение: формовые РТИ

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые доли, %
БНКС-18М	100,00	35,45
N, N’-дитиодиморфолин	2,80	0,99
Сера техническая	0,18	0,06
Гуанид Ф	0,30	0,11
Тиазол-2МБТ	3,00	1,06
Белила цинковые	5,00	1,77
Диафен ФП	1,00	0,35
Ацетонанил-Р	2,00	0,71
Углерод технический П-803	129,00	45,74
Пластификатор ДБФ	32,00	11,35
Масло ПН-6ш	0,02	0,01
Кислота стеариновая	2,00	0,71
Смола инден-кумароновая	1,00	0,35
Ангидрид фталевый	0,75	0,27
Паста серы	–	–
Паста белил цинковых	–	–
Паста тиазола-2 МБТ	–	–
В с е г о	279,05	100,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1240.

Таблица 16

Назначение: длинномерный профиль, неформовые РТИ

Наименование ингредиента	На 100 мас. ч. каучука, Мас. ч.	Массовые Доли, %
СКЭПТ-60ДЦПД	77,80	22,06
СКЭПТ-60НБ	22,20	7,71
Сера	1,55	0,54
Тиурам	1,55	0,54
Меркаптобензтиазол	0,75	0,27
Цимат	1,55	0,54
Цинковые белила	5,85	2,03
Кислота стеариновая	1,15	0,41
Парафин нефтяной	1,15	0,41
Битумы нефтяные	13,60	4,74
Полиэтиленгликоль	2,70	0,95
Масло ПН-6	27,25	9,47
Известь	5,85	2,03
Углерод технический П-803	66,15	23,00
Углерод технический П-514	58,40	20,30
В с е г о	=SUM(ABOVE) 287,5 0	=SUM(ABOVE) 95 ,00

Примечание.

Расчетная плотность смеси, кг/м3 –1217.