Дробилки с крутым конусом имеют в соот­ветствии с их назначением широкое загрузоч­ное отверстие. Шириной последнего и харак­теризуются дробилки этого типа, в условных обозначениях (марках) которых указывается данный размер. Например, марка дробилки ККД-1200 расшифровывается так: конусная крупного дробления с шириной загрузочного отверстия 1200 мм. Отечественной промыш­ленностью изготовляются дробилки с загру­зочным отверстием шириной от 500 до 1500 мм, предназначенные для приема кусков с наибольшим размером от 400 до 1200 мм (табл. 6). Степень дробления материала этими дробилками составляет 5—8. Исключе­нием являются инерционные конусные дро­билки, дающие значительно более высокую степень измельчения, но не получившие пока широкого применения.

Кроме дробилок ККД серийно изготов­ляется дробилка КРД-900 (конусная редук­ционная дробилка), предназначенная для крупного дробления на второй стадии. Она имеет гидравлическую систему регулирова­
ния ширины разгрузочной щели, так же как и намеченные к выпуску аналогичные дро­билки КРД-500 и КРД-700.

Кроме того, Уралмашзаводом изготовлены единичные экземпляры конусных дробилок для крупного дробления с гидрорегулирова­нием щели (ККД-500/75 ГРЩ, ККД-900/130 ГРЩ, ККД-1200/150 ГРЩ и ККД-1500/180 ГРЩ). Величины параметров этих дробилок те же, что и выпускаемых дробилок с меха­ническим регулированием щели.

Внутренняя коническая поверхность сред­него пояса станины футеруется износоустой­чивыми броневыми плитами, располагаемыми в несколько рядов с расклиниванием их прокладками. В зазор между броней и ста­ниной заливают цементно-песчаный раствор 1 : 3 на глиноземистом цементе марки 500.

Литая стальная траверса верхнего пояса станины служит для подвешивания подвиж­ного дробящего конуса и имеет в центре отверстие, в которое входит верхний конец

Рис. 19. Конструктивные схемы конусных дробилок: а — крупного дробления:

В большинстве случаев продукция дро­билок крупного дробления поступает затем на последующую переработку в другие дро­билки (конусные или иного типа).

Основными частями конусных дробилок Крупного дробления являются: станина (кор­пус) с траверсой, дробящий конус, эксцен­трик, приводной вал со шкивом. Дополни­тельным оборудованием конусных дробилок является система смазки, для некоторых — гидравлическая система.

Станина дробилки состоит по высоте из не­скольких соединенных болтами частей: ниж­ней, средней и верхнего кольца с траверсой. У крупных дробилок средняя часть станины делается из нескольких поясов (колец), цельнолитых или разъемных. Например, у дробилки ККД-1200 (рис. 20) и у дробилки ККД-1500 средняя часть состоит из двух колец, причем у дробилки ККД-1500Б верх­нее кольцо составлено из двух соединяемых болтами половин (полуколец), а у дробилки ККД-1500А (рис. 21) выполнены из двух половин оба кольца средней части. Нижняя часть станины дробилки ККД-1500А также состоит из двух половин. В центре нижней части расположен стакан для эксцентрика.

Вала конуса. Поверхность траверсы футеруют броней, а центральное отверстие перекры­вают стальным колпаком, предохраняющим от повреждения вал конуса.

Подвижной дробящий конус состоит из вала и напрессованного на него стального конусообразного корпуса, футерованного броневыми плитами, расположенными по высоте в два или три ряда. В зазор между броней и корпусом заливают цинковый сплав.

Верхний конец вала конуса подвешен при помощи нескольких деталей (рис. 20) на тра­версе, а нижний входит в эксцентрик.

Уменьшение ширины разгрузочной щели (восстановление первоначального ее размера) при износе футеровки подвижного и непо­движного конусов производится поднятием дробящего конуса путем навинчивания раз­резной гайки на резьбу верхнего конца вала.

Эксцентрик, представляющий собой сталь­ную отливку, имеет баббитовую заливку на всей его внутренней поверхности, а с наруж­ной стороны на 3/4 окружности (на утолщен­ной части корпуса). Баббитом заполняют также соединительные отверстия в стенке

Таблица 6 Техническая характеристика конусных дробилок для крупного дробления Показатели Марка дробилки ККД-500 ККД-900 ККД-1200 ККД-1500Б ККД-1500А КРД-900 Производительность (при дроблении материала сред­ней прочности) в м3/ч 150 320 560 1150 2300 550 Ширина загрузочного от­верстия в мм 500 900 1200 1500 1500 900 Ширина разгрузочной ще­ли в мм 75 160 150 180 300 100 Наибольший размер за­гружаемых кусков в мм 400 750 1000 1200 1200 750 Диаметр основания дро­бящего конуса в мм 1220 1636 1900 2520 3200 2340 Число качаний дробящего конуса в минуту 160 125 100 80 82 110 Электродвигатели приво­да: Количество 1 1 2 2 2 1 Тип А103-8М АК312-35-8 АК312-42-8 А К114-1 ОМ АК312-42-10 АК313-42-10 АК313-52-10 АК313-52-10 Мощность в кет 125 250 200X2 320X2 400X2 400 Число оборотов в ми­нуту 740 735 590 590 590 590 Габаритные размеры в мм: Длина 3330 6940 12 070 13 410 14 920 11 675 Ширина 2450 3940 4640 5894 6150 5000 Высота (от фундамен­та) 3540 5440 6545 7600 8280 7290 Вес (без электрооборудо­вания) в кг 38 540 134 580 228 230 393 000 610 900 278 300 Цена в руб. 29 500 64 000 125 000 220 000 360 000 145 000 Изготовитель Уральский завод тяжелого машиностроения им. Серго Орджоникидзе

Раздел первый. Дробильные машины

ШУ///////////^

У'Ш///////ЯШ

Рис. 20. Конусная дробилка ККД-1200:

1 — нижияя часть'станины; 2 — эксцентрик; 3 —нижнее кольцо средней части станины;

4 — броня; 5 — верхнее кольцо средней части станины; 6 — корпус дробящего конуса; 7 — броня; 8 — обойма верхнего подвеса; 9—разрезная гайка; 10 — колпак; 11 — броня траверсы; 12 — траверса; 13 —вал дробящего конуса; 14 — зубчатое колесо; 15—кони­ческая шестерня; 16 — корпус приводного вала; 17 — приводной вал

Рис. 21. Конусная дробилка крупного дробления ККД-1500А

£ У' Ъ,:- Л'к? 4 ' ' --Ч 'Г

Эксцентрика и пазы на внутренней и наруж­ной его поверхностях, что повышает проч­ность заливки в целом. Эксцентрики дроби­лок ККД-500 и ККД-900 вместо заливки выполнены с баббитовой наплавкой. Для шестерня, входящая в зацепление с кони­ческим колесом эксцентрика. На другом конце вала дробилки ККД-500 (рис. 22) укреплен приводной шкив. У дробилок ККД-900, КРД-900, ККД-1200 и ККД-1500 приводной

Рис. 22. Конусная дробилка ККД-500:

1—нижняя часть станины; 2—эксцентрик; 3—средняя часть станины; 4—броня; 5—вал дробящего конуса; 6 — корпус дробящего конуса; 7 — броня; 8 — траверса; 9—обойма верхнего подвеса; 10 — колпак; 11 — труба для подвода густой смазки; 12 — противо - пылевое устройство; 13—приводной вал; 14—термодатчики приводного вала; 15 — шкив; 16 — маслосборник; 17 —труба для слива масла; 18 — маслоподводящая труба; 19—тер­модатчики эксцентрикового узла

Заливки или наплавки применяют баббит Б-16, а в дробилках ККД-1500 — баббит Б-83.

На верхнюю часть корпуса эксцентрика напрессовано зубчатое колесо, опирающееся на кольцевой подпятник, расположенный на стакане нижней части станины. В стакан запрессована стальная цилиндрическая втулка, в которой и вращается эксцентрик. Передача вращения эксцентрику осуще­ствляется посредством одного (ККД-500 и ККД-900) или двух (ККД-1200 и ККД-1500) приводных валов.

Приводной вал установлен на подшипниках скольжения и помещен в стальной корпус, расположенный в горизонтальном патрубке нижней части станины. На одном конце приводного вала закреплена коническая вал соединяется муфтой с промежуточным валом, несущим приводной шкив. Промежу­точный вал установлен на двух роликовых подшипниках.

Коническая зубчатая пара, работающая в масляной ванне, и эксцентрик защищены от пыли расположенным над ними патруб­ком уплотнения.

Особенностью конструкции дробилки КРД-900 является наличие гидравлической системы, служащей для изменения положения подвижного конуса по высоте.

Вал конуса опирается на пест, вмонтиро­ванный в плунжер гидравлического ци­линдра, встроенного в нижнюю часть дро­билки (рис. 23). С помощью насосной уста­новки возможен подъем или опускание ко­нуса.

Рис. 23. Конусная дробилка КРД-900:

Подвод густой смазки

1 — фундаментная плита; 2 — нижняя часть станины; 3 — эксцентрик; 4 — средняя часть станины; 5—броня; б—корпус дробящего конуса; 7—броня; 5—обойма верхнего подвеса; 9 —разрезная гайка; 10 — колпак; 11—броня траверсы; 12— траверса; 13 — вал дробящего конуса; 14 — корпус приводного вала; 15 — приводной вал; 16 — зубчатая муфта; 17 — пест; 18 — гидравлический цилиндр; 19 и 22—броня рельсов; 20 — рельс, 21 — крышка гидравлического цилиндра; 23 — плунжер

Рис. 24. Гидравлическая система дро­билки КРД-900:

1 — масляный бак; 2 — электродвигатель иасоса; 3—лопастной насос; 4 — напорный золотник БГ54-14; 5 и 8 — манометры;

6 — обратный клапан Г51-24; 7 — разгру­зочный клапаи 1 КР20; 9 —нагнетательная труба к цилиндру; 10 — труба для пере­пуска масла; 11 — труба для слива масла из цилиндра дробилки

6	1	/7	Г 5 7
	1 1	-	.. Т /

Такое устройство автоматически предупре­ждает заклинивание дробилки при попадании между конусами недробимых тел и облегчает изменение ширины разгрузочной щели по мере износа брони конусов.

Сталь 35Л-І » Г13Л » 40

35Л-І 30ХМЛ 35ХМЛ

* 35ХНВ » 34ХН1М » 40 » 35Л-І Чугун ВЧ 45—5 » СЧ 18—36

Сталь 35Л-І » 40 » 20 Сплав БрОС8 —12 Сталь 5ХНМ » ШХ15СГ

Гидравлическая установка (рис. 24) со­стоит из бака для масла емкостью 250 л, лопастного насоса двойного действия, элек­тродвигателя типа А041-6 мощностью 1 кет. Давление в системе составляет нормально 90 атм; допускается изменение его в преде­лах 20%.

Рис. 25. Верхний подвес конуса дробилки КРД-900:

I — дробящий конус; 2 — вал дробящего конуса;

3 — траверса; 4 — шайба; 5 — трубка для смазки;

6 — распорная втулка; 7 — обойма; 8 — разрез­ная гайка; 9 — клиновая шпонка; 10 — колпак;

II — втулка; 12 — конусная втулка; 13 — втулка

Для восстановления номинального размера разгрузочной щели (100 мм), нарушенного вследствие износа футеровки конусов, подни­мают подвижной конус, подкачивая масло в гидроцилиндр. Подъему конуса на 20 мм соответствует уменьшение ширины щели на 10 мм. Наибольший подъем конуса состав­ляет 200 мм. Уменьшение щели на 10 мм происходит при работе масляного насоса в течение примерно одной минуты.

Конструкцией выпускаемых в настоящее время дробилок КРД-900 предусмотрена также возможность и обычного подвешивания подвижного конуса на траверсе. Таким обра­зом, может быть применен тот или другой способ опирания вала конуса (либо на пест гидроцилиндра, либо на детали верхнего подвеса на траверсе). В первом случае верх­ний подвес собирают с распорной втулкой 6 (рис. 25), посредством которой детали под­веса опираются на вал конуса. В случае подвешивания вала на траверсе втулка 6 не ставится, а выступы обоймы 7 вводятся в пазы, имеющиеся на втулке траверсы.

Материал деталей конусных дробилок для крупного дробления

Станина, корпус траверсы, защитный колпак, кор­пус подвижного конуса н эксцентрик

Броня подвижного и непо­движного конусов и тра-

ВбрСЫ ••*••••••

Вал подвижного конуса. .

Зубчатое коническое колесо дробилок:

ККД-500, ККД-900 и ККД-1200 . . . ККД-1500Б. . . .

ККЛ-1 §00А . . . .

Коническая шестерня дро­билок:

ККД-500, ККД-900

ККД-1200,

ККД-1500 . . . .

Вал приводной....................

Корпус приводного вала (кроме дробилки ККД-900)

Корпус приводного вала дробилки ККД-900 . . .

Шкив приводной..................

Гидроцилиндр дробилки КРД-900

Корпус цилиндра крышка » поршень » втулка поршия. . . пест ••••••••

Диск и втулка опор - ной части песта. .

В табл. 7 приведены веса некоторых частей и деталей дробилок.

Для смазки дробилок применяются центра­лизованные системы жидкой и густой смазки. Централизованная циркуляционная система жидкой смазки предназначена для непрерыв­ной подачи очищенного в фильтре масла к подшипникам приводного вала, зубчатой конической передаче и втулке эксцентрика. Станции жидкой смазки характеризуются данными, приведенными в табл. 8.

Для контроля температуры масла и воды станции оборудованы термометрами сопро­тивления и магнитоэлектрическими лого - метрами. В холодное время года возможен подогрев масла в отстойнике электронагре­вателями.

На нагнетательном маслопроводе и магист­ралях системы водяного охлаждения уста­новлены манометры.

На рис. 26 приведена схема установки смазочной станции производительностью 125 л/мин.

Централизованная автоматическая система густой смазки служит для периодического пополнения смазкой полостей подвеса по­движного конуса и роликовых подшипников промежуточного вала привода. Эта система включает в себя автоматическую станцию САГП-800К с клапаном давления КДГ-3/8" и конечным выключателем, разводку на дро­билке, состоящую из трубопроводов с дози­рующими питателями типа ПД, и трубопро-

			Марка дробилки
Наименование частей и деталей	ККД-500	ККД-900	ККД-1200	ККД-1500Б	ККД-1500А	КРД-900
Нижняя часть станины в сборе	9720	30 200	38 670	66 000	96 900	56 680
Средняя часть станины в сборе	8540	32 810	78 080	140 000	192 450	57 700
(с броней)
Броня средней части станины	2520	9 800	17 960	25 280	30 800	12 790
Траверса в сборе	8334	27 080	37 110	73 780	96 670	48 580
Дробящий конус в сборе	7743	25 700	41 820	79 780	133 130	50 300
Вал дробящего конуса	3060	10 500	18 000	34 550	50 600	21 000
Корпус дробящего конуса	2100	8 000	12 700	24 500	51 500	16 260
Броня дробящего конуса	1470	3 750	6 900	11 665	17 120	7 050
Колпак	800	2 000	3 500	6 300	9 300	3 500
Эксцентрик в сборе (с бабби­	1416	4 695	6 284	11 100	16 080	9 130
Товой заливкой и зубчатым ко­лесом)
Зубчатое коническое колесо	460	1 590	2 200	3 860	4 900	3 650
Приводной вал в сборе со шки­	2152	5 930	7 930X2	11 300X2	14 180X2	11 440
Вом, муфтой, шестерней, под­шипниками
Шкив ведомый	1005	1 500	1 750	3 300	3 740	2 700
Привод (электродвигатель, ве­дущий вал со шкивом, муфтой, подшипниками, фундаментная плита, салазки)	450	4 256	3 890X2	4 850X2	6 750X2	6 700
Гидравлический цилиндр в	—	—	—	—	—	8 000
Сборе

Таблица 7

Вес частей и деталей конусных дробилок для крупного дробления в кг

Станции жидкой и густой смазки не входят в поставляемый комплект и должны заказы­ваться отдельно. При выборе грузоподъемных средств, не­обходимых при монтаже и ремонте дробилки,

Вод, соединяющий станцию САПГ-800К с пи­тателями.

Марка дробилки Производительность станции в л/мин Расход масла иа 1 машину в л/мин Расход воды для охлаждения масла в л/мин Вес станции в кг Номи­ Нальный Мини­ Мальный ККД-500 50 50 35 330—120 1455 ККД-900 70 70 50 330—120 1800 ККД-1200 125 100 75 460—300 2700 ККД-1500Б 125 125 90 460—300 2700 ККД-1500А 300 200 150 800—460 4600 КРД-900 125 100 75 460—300 2700

Таблица 8

Xарактериетика станций жидкой смазки дробилок для крупного дробления

Густая смазка подается из бака емкостью 35 л насосом, приводимым в действие сжатым воздухом. Работой пневмоцилиндра управ­ляет электропневматический мем­бранный клапан типа КПЭМ.

Включение и выключение кла­пана производятся переключате­лями ВК-211. Ход поршня пнев­моцилиндра, и тем самым про­изводительность станции, регу­лируется дросселем. Клапан давления контролирует работу питателей. При повышении дав­ления конечный выключатель отключает станцию с помощью электромагнита реверсивного зо­лотника.

Установленные на дробилке питатели ПД служат для дози­рования и выдачи порций смаз­ки к смазываемой точке за каж­дый цикл работы станции САГП-800К.

Следует исходить из веса отдельных ее частей (табл. 7). На готовый фундамент устанавливается нижняя часть станины на стальных клиньях (с подкладными листами) с тем, чтобы между поверхностью фундамента и подошвой ста­нины образовался зазор 50—100 мм. Гори-

Станции жидкой и густой смазки обычно размещаются в общем маслоподвале вблизи дробилки. Его местоположение должно обеспечивать укладку сливного трубопровода жидкой смазки с уклоном не менее 1/40 от дробил­ки к отстойнику.

Конусные дробилки для крупного дробле­ния транспортируются в разобранном виде.

Зонтальность станины проверяют по уровню, устанавливаемому на верхнюю обработанную плоскость нижнего пояса; вертикальность — по оси отверстия центрального стакана. Допускаемое отклонение не должно превы­шать 0,1 мм на 1 пог. м. После выверки поло­жения станины производят затягивание фун­даментных болтов. Зазор между поверх­ностью фундамента и подошвой станины за­ливают цементно-песчаным раствором І : 3 на цементе марки 500.

Перед установкой эксцентрика проверяется правильность положения и крепления верх­него диска подпятника.

Зубчатая коническая передача регули­руется так, чтобы торцы зубьев были совме­щены, радиальный зазор по внешним торцам зубьев находился в пределах 4—8 мм, а бо­ковой — 1,3—3,5 мм (в зависимости от раз­мера дробилки).

Регулировка зубчатого зацепления про­изводится путем установки прокладок под

Рис. 26. Схема смазочной станции производительностью 125 л! мин:

1 — резервуар (отстойник); 2—температурные реле; 3—задвижки запорные фланцевые;

4 — вентили запорные фланцевые; 5 — шестеренчатые насосы; 6 — обратные клапаны;

7 — предохранительный клапан; 8 —дисковый фильтр ФДЖ-80; 9 — манометр; /0 — диф­ференциальные манометры МДФ-100; 11 —электроконтактный манометр ЭКМ-1150Х6;

12 — маслоохладитель (теплообменник) с поверхностью 12 м2

Колодцы фундаментных болтов заливают тем же раствором на глубину 200—300 мм на предварительно установленные пробки из просмоленной пакли для удержания слоя подливки. По затвердении раствора оконча­тельно затягивают фундаментные болты, уда­ляют подкладки и клинья, а образовавшиеся пустоты заполняют цементно-песчаным рас­твором. Затем монтируют приводной вал (или валы) и эксцентрик. При этом между торцом горизонтального патрубка нижней части станины и фланцем корпуса приводного вала ставят регулировочные прокладки (по­ступают вместе с дробилкой с завода-изгото - вителя).

Фундаментные плиты под корпуса подшип­ников промежуточного вала устанавливают также на стальных подкладках и клиньях с проверкой по уровню. Образующийся при этом зазор (30—50 мм) затем заполняют рас­твором.

Роликовые подшипники промежуточного вала перед установкой на место промывают бензином, просушивают и заполняют густой смазкой.

Несоосность приводного и промежуточного валов допускается в пределах 0,15 мм. Перекос соединяемых валов не должен пре­вышать 1 мм на 1 пог. м.

Нижний диск подпятника, а также между торцами горизонтальных патрубков нижней части станины и фланцами корпусов при­водных валов.

Средний пояс станины должен устанавли­ваться с проверкой на горизонтальность верхней плоскости (допуск — 0,1 мм на 1 пог. м).

При соединении колец составного среднего пояса дробилок ККД-1200 и ККД-1500 центрирующие штифты должны быть постав­лены в гнезда согласно заводской марки­ровке.

Соединительные болты полуколец среднего пояса станины следует при установке подогре­вать до 100—120° С.

Подвижной конус можно монтировать со­вместно с траверсой или отдельно. В первом случае обе части собираются на стенде. На верхний конец вала конуса устанавливают траверсу и детали подвеса; разрезную гайку завинчивают до совпадения верхних торцов гайки и вала, что соответствует номиналь­ному размеру разгрузочной щели.

При подъеме конуса и траверсы в сборе для установки на место стропы надо крепить за ребра траверсы.

В случае раздельного монтажа подвижной конус предварительно устанавливают на верх­
ний торец патрубка уплотнения и фиксируют при помощи деревянных клиньев, помещае­мых между конусами в их средней части. Затем устанавливают траверсу и детали под­веса, приподнимая за рым дробящий конус; убирают распорные клинья и довинчивают разрезную гайку.

После окончательной установки конуса фиксируют разрезную гайку клиновой шпон­кой.

Монтаж гидравлического цилиндра дро­билки КРД-900 рекомендуется производить совместно с нижней частью станины, предва­рительно присоединив к ней гидроцилиндр, на отдельном стенде. Если совместный монтаж в данных условиях неосуществим, гидро­цилиндр подкатывают под нижнюю часть дробилки по рельсовому пути, проклады­ваемому в проеме фундамента и используе­мому при монтаже и ремонте гидроцилиндра.

Ко времени окончания монтажа дробилки должны быть смонтированы станции смазки с приборами блокировки. Благодаря блоки­ровочному устройству пуск дробилки возмо­жен только при действующей системе жидкой смазки и прохождении через сливную трубу требуемого количества масла.

Перед пуском дробилки необходимо про­верить состояние всех ее узлов и устранить замеченные неисправности. Вращая привод­ной вал (при этом будет поворачиваться экс­центрик) не менее чем на один оборот, надо убедиться в свободном вращении вала и экс­центрика. Проверяется также натяжение при­водных ремней.

Вначале дробилку испытывают в течение смены на холостом ходу. При этом прове­ряется работа зубчатого зацепления, которая должна протекать без стуков и сильных толч­ков, системы смазки и др. Вращение конуса относительно собственной оси допустимо в пределах не более 3—4 об/мин. Масло на сливе должно оставаться чистым, без вклю­чения баббитовой или бронзовой стружки и иметь температуру не свыше 50° С.

При испытании под нагрузкой, которое производится в течение нескольких рабочих смен, загрузку дробилки следует увеличи­вать постепенно, периодически замеряя мощ­ность.

После пробного пуска, а также после испы­тания под нагрузкой проверяется прочность крепления броневых плит. Не допускается работа дробилки при ослабленном креплении брони.

В процессе эксплуатации дробилки перио­дически приходится заменять изношенные дробящие плиты (броню) неподвижного и подвижного конусов.

Это производится следующим образом. Сняв крепления, срывают с помощью клиньев плиты с цементной заливкой и тщательно очищают от раствора поверхность неподвиж­ного конуса. Для снятия брони подвижного конуса можно, свинтив крепящую футеровку гайку, пустить на некоторое время дро­билку в работу под нагрузкой. Чаще футе­ровку дробящего конца снимают, разрезая ее на части с помощью бензореза или другими аппаратами. При этом необходимо обеспечить сохранность прилегающих к броне деталей и соблюдать правила техники безопасности (надежная вентиляция, работа в противогазе) во избежание отравления газами, выделяю­щимися при плавлении цинковой заливки.

Устанавливаемую на очищенную поверх­ность броню неподвижного конуса заливают цементно-песчаным раствором. Каждый пояс футеровочных плит заливают отдельно, на­чиная с нижнего. Заполнение цементным раствором должно быть плотное, без пустот и раковин.

Примерное количество раствора, необхо­димое для различных дробилок:

Вес раствора в кг

260 600 1800

3000 3200

При установке брони на подвижном конусе надо собрать на нем все пояса брони и затя­нуть гайку. Необходимо иметь в виду, что для работы гайки с самозатяжкой приводной вал должен вращаться по часовой стрелке при гайке с правой резьбой и против часовой стрелки, если гайка имеет левую резьбу.

Для обеспечения прилегания гайки по всему периметру и, следовательно, равномер­ного распределения усилия затяжки верхний торец последнего пояса брони при сборке должен располагаться строго перпендику­лярно оси вала.

При сборке брони необходимо создать рав­номерный зазор между корпусом конуса и броней для получения одинаковой толщины цинкового слоя.

Перед заливкой цинка следует тщательно забить огнеупорной глиной или асбестом монтажные отверстия и щели между поясами брони. Цинк заливают через воронку и спе­циальные окна в верхней броне.

Примерное количество цинкового сплава, необходимое для заливки:

Марка дробилки	Вес цинкового в кг
ККД-500	300
ККД-900	900
ККД-1200	1500
ККД-1500Б	2400
ККД-1500А	3500