Зажигание дуги производится одним из движений, показанных на фиг. 59. Приближение электрода к изделию производится бы­стрым движением, удаление его производится замедленно и на не­большое расстояние. При нижнем положении сварки электрод наклоняется вперёд по направлению перемеще­ния на угол 15—30° от верти­кали к поверхности изделия. Перемещать конец электрода можно по линии сварки без боковых отклонений. Этим сравнительно редко приме­няемым приёмом наплавляет­ся так называемый узкий или ниточный валик, отличающийся малой шириной. В зависимости от скорости перемещения дуги ширина узкого валика может составлять один-два диаметра электрода. Чаще же при сварке концу электрода даются более или менее сложные зигзагообразные дви­жения поперёк шва. На фиг. 60 показаны схематически некоторые способы ведения конца электрода при наплавке валика, ко­торый в этом случае называется широким или уширенным. Уширение может дохо­дить до четырёх-пяти диаметров электрода.

Цель уширения — задержать дугу в зоне сварки, замедлить охлаждение жидкой ванны и дать возможность всплыть неме­таллическим включениям, дать дополни­тельную термообработку ранее наплавлен­ному металлу. Преимущество широкого валика настолько существенно, что он, главным образом, и приме­няется на практике.

Бесконечное разнообразие сварочных работ можно разделить на две группы: 1) наплавка, увеличивающая размеры изделия; 2) соединительная сварка, имеющая целью соединить в одно целое.

отдельные части, что является основным и наиболее важным видом сварочных работ.

Рассмотрим в первую очередь наплавочные работы. Посред­ством наложения ряда валиков можно производить наплавку по­верхностей металла с целью восстановления размеров изношенных деталей или для создания на поверхности детали слоя с особыми свойствами, например с высокой твёрдостью. Для наплавки поверх­ность детали должна быть тщательно зачищена, по­сле чего приступают к на­несению наплавленного металла отдельными вали­ками, при этом каждый последующий валик дол­жен расплавлять преды­дущий на 7з—72 ширины.

На фиг. 61 схематиче­ски показано правильное Фиг - Порядок наложения валиков:

И неправильное выполне - >4™,ный; б - неправильный,

ние наплавки. Общий вид наплавленной поверхности показан на фиг. 62. Если одного наплавленного слоя недостаточно, то он зачи­щается, на него наплавляется второй, а если нужно, то и третий

слой и т. д. Для уменьшения после­дующей механической обработки на­плавка должна производиться с ма­ксимально возможной точностью и правильностью.

Наплавка имеет широкие произ­водственные применения как при вос­становлении изношенных, так и из­готовлении новых деталей. Дуговая наплавка целесообразна, если толщи­на наплавленного слоя должна быть не менее 1 —2 мм. Если же допускае­мые износы малы и измеряются деся­тыми или сотыми долями миллимет­ра, то целесообразнее применять для восстановления деталей другие тех­нологические процессы, например хромирование в гальванических ваннах, металлизацию распылением и т. п. С наплавкой сходна операция заварки различных дефектов в деталях; раковин, трещин, неправильно обработанных поверх­ностей и т. д.

Дефекты, подлежащие заварке, можно разделить на открытые и закрытые. У открытого дефекта вся его поверхность доступна прямому воздействию дуги и может быть расплавлена дугой в лю­бой точке. Подготовка поверхности открытого дефекта сводится к зачистке до получения металлически чистой поверхности, на кото­рую наносится наплавленный металл отдельными валиками анало­
гично наплавке. У закрытого дефекта вся поверхность или её часть недоступна воздействию дуги и не может быть расплавлена дугой. Закрытый дефект предварительной подготовкой, например выруб­кой металла, превращается в открытый дефект, который завари­вается способом, указанным выше. Заварка широко практикуется в цехах стального литья для исправления дефектов отливок. Для улучшения структуры наплавки и переходной зоны, а также сня­тия напряжений, возникающих в процессе сварки, ответственные отливки по окончании заварки часто подвергаются отжигу. Рас­смотрим примеры соединительной сварки.