Визуальный осмотр изделия дает представление о состоянии по­верхности, качестве сборки и таких дефектах, как смещения кро­мок, нарушения формирования и т. д. Испытание внутренним дав­лением обязательно для всех тонкостенные сосудов. Давление при испытании должно превышать рабочее по крайней мере на 25%. Для обнаружения скрытых дефектов широко используют рентгеноконт - роль, позволяющий установить не только наличие, но и располо­жение пор, непроваров, трещин и т. д., причем для наиболее ответ­ственных изделий такому контролю подвергают все 100% сварных соединений. По данным рентгенокоцтроля принимают решение о приемке, браковке или исправлении сварного соединения; в слу­чае исправления рентгеноконтроль осуществляют повторно.

При использовании новых материалов, в особенности высоко­прочных, для установления оптимальных параметров процесса сварки и последующей термообработки, правил приемки, браковки или исправления сварных соединений целесообразно проведение исследования конструктивной прочности изделия. Для этой цели следует использовать систему испытаний из трех этапов.

Первый этап включает обычные испытания механических свойств, выполняемые на стандартном оборудовании. Полученные данные дают первое представление о прочности основного металла и сварных соединений.

Второй этап имеет целью проверку соответствия прочности про­стого образца, растягиваемого в одном направлении, и прочности элементов в условиях, близких к нагружению натурной конструк­ции. Поэтому испытания листового металла, сварных соединений и узлов на этом этапе осуществляются в условиях, более близких к работе тонкостенного сосуда под внутренним давлением, т. е. при двухосном растяжении. Для этого следует использовать спе­циальные испытательные установки типа УДР-МВТУ, в которых двухосное растяжение листового металла и сварных соединений осуществляется методом гидростатического выпучивания [2, 3, 9]. Выявление возможности снижения прочности под действием таких факторов, как состояние поверхности, неоднородность механических свойств сварного соединения в зависимости от параметров процесса сварки и термообработки, влияние различных дефектов, повтор­ности нагружения и т. д. осуществляется на образцах, условия изготовления и нагружения которых приближаются к условиям реального узла сосуда. Раздельная оценка действия различных факторов позволяет обосновать требования технических условий к процессам сборки, сварки, термообработки и приемки изделия и тем самым обеспечить его надежную работу в эксплуатации.

На третьем этапе испытаний нагружению внутренним давле­нием до разрушения подвергают макетные или натурные конструк -

ции. При достаточном объеме испытаний второго этапа третий этап может иметь контрольный характер, имеющий целью оценить ре­альную прочность конструкции сосуда при действии всех факторов в совокупности.