Детали после мойки и сушки контролируют и сортируют в соответствии с техническими условиями на годные без восста­новления, подлежащие восстановлению и негодные.

К годным без восстановления относятся детали (с допускае­мым износом), износ которых лежит в допускаемых пределах.

Детали (не относящиеся к группе негодных), износ которых выше допустимого, подлежат восстановлению и дальнейшему использованию.

Детали, негодные вследствие различных дефектов, трещин, обломов, выкрашивания металла рабочих поверхностей, напри­мер зубьев шестерен, направляют в склад утиля. Отбраковка де­талей зависит от оснащенности ремонтной базы предприятия.

Контрольные операции проводят визуально и при помощи инструмента, а в отдельных случаях и посредством приспособле­ний. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты. С помощью инструментов контро­лируют размеры деталей или отклонение от геометрической фор­мы. Скрытые дефекты обнаруживают при помощи дефектоскопов.

На основе контроля детали сортируют по группам с соответ­ствующей маркировкой. Результаты контроля и сортировки зано­сят в дефектную ведомость, служащую основанием для выдачи годных деталей со склада.

При ремонте большого количества однотипных деталей их контролируют и сортируют преимущественно с помощью пре­дельного инструмента, что повышает производительность труда. Например, внешний и внутренний диаметр шлицевых валов можно проверять специальным кольцом. При контроле единич­ных деталей широко используют универсальный измерительный инструмент: штангенциркули, микрометры, индикаторы для на­ружных и внутренних измерений, штихмасы.

Контрольные приспособления применяют для проверки подшипников качения и прогиба валов. Для определения величи­ны радиального люфта проверяемый подшипник надевают на разрезную втулку / и вместе с ней затягивается конусом 2 при помощи фасонной гайки 3 (рис. 12.2, а). К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора 4. Сообщая на­ружному кольцу колебательные движения в вертикальном на­правлении, по отклонению стрелки индикатора можно опреде­лить радиальный зазор подшипника.

Осевой зазор проверяют на приспособлении, показанном на рис. 12.2, б. Подшипник наружным кольцом устанавливают на опорную плоскость приспособления. Внутреннее кольцо надевают на ползун 1, который движется в направляющей 2. Нижний торец ползуна / упирается в наконечник индикатора 3. При нажатии
рукой на внутреннее кольцо последнее получает возвратно - поступательное движение вверх и вниз. При этом стрелка инди­катора показывает на числовое значение осевого зазора. Кольцо передвигается вверх при помощи пружины 4.

Наряду с контролем размеров и геометрической формы дета­лей проверяют, нет ли в них скрытых дефектов в виде различного рода поверхностных и внутренних трещин. Скрытые дефекты можно контролировать различными методами: гидравлическим давлением (опрессовка), магнитной, люминесцентной (флюорес­центной) и ультразвуковой дефектоскопией. Контроль рентгенов­скими лучами не нашел широкого распространения.

Метод дефектоскопии, основанный на гидравлическом дав­лении, применяют для выявления трещин в рубашках корпусных деталей. Для этого наружные отверстия детали, подлежащей испы­танию, закрывают крышками и заглушками. Рубашку (внутреннюю полость) детали заполняют водой под давлением 0,3-0,4 МПа. По постоянству давления и наличию течи судят о герметичности стенок рубашки.

Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем. Если через контролируемую деталь пропустить маг­нитный поток, то при наличии в детали трещин магнитная про­ницаемость будет неодинаковой, вследствие чего изменится зна­чение и направление магнитного поля. На регистрации последне­го основан метод магнитной дефектоскопии.

Наибольшее распространение получил метод регистрации с помощью магнитного порошка, позволяющий контролировать де­тали различной конфигурации и размеров. При этом частицы маг­нитного порошка в виде жилок оседают в местах рассеивания маг­нитных силовых линий, указывая на место расположения дефекта.

Сущность метода люминесцентной дефектоскопии состоит в следующем. Очищенную и обезжиренную деталь покрывают слоем флюоресцирующей жидкости, которая, обладая хорошей смачиваемостью, проникает в имеющиеся трещины и там задер­живается. С поверхности детали удаляют флюоресцирующий раствор струей воды, просушивают и освещают источником ультрафиолетового света. При этом обнаруживают глубокие тре­щины, светящиеся в виде широких полос, а микроскопические - в виде тонких линий.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на явлении рас­пространения в металле ультразвуковых колебаний и отражения их от дефектов, нарушающих монолитность металла. Для ультра­звуковой дефектоскопии необходимы высокие частоты при не­большой мощности излучения, поэтому применяют пьезоэлек­трический эффект.