Как показано на рис. 6.1, ароматические полиимиды конден­сационного типа можно получать реакциями ароматических ди­аминов с тетракарбоновыми ароматическими кислотами, их диан- гидридами или симметричными диалкиловыми эфирами. При полу­чении пленок и покрытий предпочитают реализовать реакцию ди­амина с диангидридом, а две другие композиции реагентов исполь­
зуют при изготовлении связующих. Идеальной реакционной схемой является образование линейной полиамидокислоты и по­следующая ее циклизация (имидизация) в полиимид. Вторая ста­дия сопровождается выделением воды, спирта или обоих этих веществ. Наибольшая термоокислительная стабильность поли - имидных материалов достигается при полной циклизации всех амидных или карбоксильных групп в стабильные гетероцикличе­ские имидные кольца.

Растворы полиимидного связующего или исходного соединения приготовляют обычным растворением реагентов в высококипя- щем биполярном апротонном растворителе (например, Лг-метил- пирролидоне) или в подходящей смеси апротонных растворителей. Однако высокая температура кипения апротонных растворителей и их склонность к образованию комплексов вызывают значитель­ные затруднения при удалении этих растворителей в процессе переработки препрегов. Более того, комплексообразование может осложнять протекание процесса имидизации, что приводит к'сни­жению термоокислительной стабильности полимера. Использо­вание высококипящих апротонных растворителей, а также выде­ление воды и спирта в процессе имидизации полиамидокислоты осложняют получение высококачественных беспористых компо­зиционных материалов (особенно толстых деталей и изделий сложных форм). При нагревании препрега в целях увеличения молекулярной массы полимера и удаления растворителя в замет­ной степени протекает дальнейший процесс имидизации, в связи с чем переработка смолы становится сложнее. Снижение теку­чести смолы одновременно с непрерывным испарением раство­рителя и выделением побочных продуктов реакции конденсации может привести к тому, что объемная доля пустот в композицион­ных материалах превысит 5 %. Это, в свою очередь, ухудшает механические и термоокислительные свойства материалов.