В первой половине 70-х годов было проведено много иссле­дований с целью реализации больших потенциальных возможно­стей композиционных материалов на основе полиимидных поли­меров, армированных углеродными волокнами. В качестве свя­зующих в этих исследованиях использовали смолы «Скайбонд» и «Пиралин», а основной задачей была разработка технологии, которая обеспечивала бы минимальное содержание пустот в ком­позиционных материалах.

Несмотря на создание большого числа превосходных техноло­гических процессов, получить материалы с низким содержанием пустот не удавалось. Выбор смолы «Скайбонд» для получения на ее основе полиимидных пластиков, армированных углеродным волокном, был в то время связан с большей доступностью этой смолы по сравнению с наличием других полиимидов [7]. В ре­зультате этих исследований было сделано заключение, что ми­нимально достижимое содержание (объемная доля) пор (пустот) в композиционном материале лежит в пределах 5—10 %. Такое содержание пустот нельзя считать удовлетворительным для полу­чения конструкционных композиционных материалов, работаю­щих при больших нагрузках. В связи с этим интерес к использо-

Ванию полиимидных растворов типа «Скайбонд» и «Пиралин» при получении углепластиков в последние годы значительно снизился.

В табл. 6.15 приведены данные, полученные Гиббсом [3] для углепластиков на основе полиимидной смолы Л^-15062, армиро­ванной углеродными волокнами «Геркулес магнамит-HMS». Сло­истые пластики были изготовлены прямым прессованием с исполь­зованием штампа для формования изделий из листовых термо­пластов. При этом удельное давление формования составляло 17,2 МПа. Данные, приведенные в табл. 6.15, показывают, что по­лученные материалы обладают уникальной способностью сохра­нять свои характеристики при повышении температуры. В табл. 6.16 [3] приведены свойства слоистых пластиков, армиро­ванных углеродным волокном другой марки — «Геркулес магна - мит-46». Более высокая скорость потери массы этих материалов по сравнению с приведенными в табл. 6.15 связана с более низ­кой окислительной стабильностью Л5-волокон. Влияние типа углеродного волокна на стабильность композиционного материала описано в п. 6.3.1. 140