Первый этап работ по облегчению извлечения изделий из формы проводится уже на стадии их проектирования. Каждое изделие, безотносительно к его конструкции, надо проектировать с учетом метода получения, причем стадия извлечения его из формы яв­ляется самой критической в процессе формования.

Второй этап — это определение, в какой из двух полуформ деталь должна оставаться после раскрытия формы. Очевидно, она должна остаться в той полуформе, из которой рабочему легче ее вынуть.

Третий этап — выбор метода фиксирования детали в выбран­ной для этой цели полуформе. Здесь можно рекомендовать следу­ющие приемы:

1) предусмотреть в изделии участки без уклона;

2) сделать мелкие поднутрения, главным образом, на больших плоских поверхностях; они будут не только способствовать удер­жанию изделия на месте при открывании формы, но и пружинить, когда оно выталкивается;

3) если все поверхности детали являются ответственными, под­нутрения на отжимном ранте иногда могут удержать ее в нужном месте, а для большей эффективности рант в этом случае может быть утолщен;

4) установить удерживающие штыри (аналогичные выталки­вающим шпилькам), действующие на коротком расстоянии, когда форма открывается, и заставляющие деталь остаться в нужной полуформе.

Четвертый этап — разработка методов извлечения изделия из той полуформы, где оно удерживается. Если деталь имеет простую конфигурацию и осталась в оформляющей полости, суммарный эффект усадки при отверждении и охлаждении материала часто 178

Способствует освобождению изделия, так что его удается извлечь вручную (при наличии достаточно больших плоских поверхностей используют всасывающий колпачок). Некоторые детали выталки­ваются обдувкой сжатым воздухом по периметру. Воздух можно также эффективно применять, правда, несколько более сложным путем, вводя в форму пружинные подъемные клапаны, подсоеди­ненные к воздушным коллекторам. Давление воздуха будет слегка приподнимать клапан, что позволит воздуху затекать внутрь и вокруг изделия, выталкивая его.

Наиболее употребительными и эффективными устройствами являются выталкивающие шпильки того же типа, что применяются при традиционном прямом прессовании. При переработке арми­рованных пластмасс с большой прочностью обычно можно исполь­зовать шпильки значительно меньшего размера, но для материалов с низкой прочностью в нагретом состоянии нужны шпильки боль­шего диаметра. Прямые шпильки с плотным зазором весьма эф­фективны при переработке СКМ и ЛФМ, но лыски отверстия должны быть сняты на глубину 1,5—2 диаметра от поверхности формы, чтобы образовалось пространство для вытекания мате­риала за шпильку.