Разнообразие типов и размеров стропильных ферм иногда не позволяет использовать преимущества сборки ферм в инвентарных кондукторах. В этих случаях при сборке ферм и других решетчатых конст­рукций нередко применяется метод копирования. Этот метод заключается в следующем. Первую соб­ранную по разметке ферму, сечение которой составляют одиночные уголки (лист 114, рис.1а), закреп­ляют на стеллаже, она служит копиром. При сборке детали 2 (рис. 1, б) каждой очередной фермы рас­кладывают и совмещают с деталями 1 копирной фермы. После скрепления деталей 2 прихватками соб­ранную ферму (пока с односторонними уголками) снимают с копира, укладывают на стеллаже отдельно и ставят на нее недостающие парные уголки 3 (рис. 1, в). Когда сборка требуемого числа ферм законче­на, копир-ную ферму также дособирают и отправляют на сварку. Для увеличения точности сборки на концах копира укрепляют специальные съемные фиксаторы 1 (рис. 2), которые определяют положение деталей с монтажными отверстиями и ограничивают размеры конструкции в пределах заданных допус­ков.

При достаточно большом числе выпускаемых ферм одного типоразмера становится экономически целесообразным использование кондукторов и кантователей.

В кондукторе фермы собирают в один прием без кантовки. Для поворота их при сварке нередко используют устройство, показанное на рис. 3, включающее сборочный кондуктор 1. С помощью рамки 2 собранную ферму сначала ставят в вертикальное положение, а затем передают на стенд 3, причем в каждом из этих положений выполняют соответствующие швы. Одновременно со сваркой производят сборку следующей фермы в кондукторе 1.

На рис. 4 показана схема кондуктора, смонтированного на базе сборочной плиты. По разметке гео­метрической схемы фермы в соответствии с чертежом настройки кондуктора устанавливают и прихва­тывают фиксаторы 7, 7 оперного узла, опоры 2, 4 уголков, фиксаторы 3 поясов, фиксаторы 5, 6 косы­нок.

При использовании универсальных сборных сборочных приспособлений (УССП) кондуктор собира­ют на базе плиты с Т-образными пазами (рис. 5), набранной из отдельных секций. Номера на схеме фермы соответствуют номерам под рисунками узлов приспособлений. Регулируемые опоры обеспечива­ют фиксацию деталей в горизонтальной плоскости; регулировка по высоте осуществляется при помощи резьбы, фиксация — через отверстия в детали при помощи пробки. Детали, не имеющие отверстий, ус­танавливают по упорам, уголки закрепляют зажимами. Сборка заключается в последовательной уста­новке деталей фермы в кондуктор и соединении их прихватками. Поджимают детали перед прихваткой с помощью инвентарных сборочных приспособлений: эксцентриковых зажимов, струбцин, вилок или переносной пневмогидравлической струбциной.

Использованию механизированных поточных методов при изготовлении ферм препятствует не только разнообразие типоразмеров и ограниченное число изделий в серии, но и малая технологичность типовых конструктивных решений. Большое число деталей, составляющих ферму, усложняет сборочную операцию, приводит к необходимости выполнения множества дуговых швов, различным образом ори­ентированных в пространстве, и требует кантовки собранного изделия при сварке.

Эффективным способом, облегчающим создание автоматизированного производства по изготовле­нию решетчатых конструкций, является контактно-дуговая точечная сварка. Сквозное проплавление элементов суммарной толщиной 20 ... 40 мм без образования отверстия при этом способе обеспечивает­ся предварительным их нагревом между электродами контактной машины. Это позволяет визуально контролировать качество выполненных соединений. Достоинством метода является также возможность резкого сокращения числа деталей путем выполнения бескосыночных соединений и исключение кан­товки фермы, поскольку сварку производят с одной стороны.

На рис. 6 (лист 115) показана конструкция стропильной фермы из одиночных уголков с бескосы - ночными точечными соединениями и узел монтажного соединения такой фермы.

Участок сборки и сварки ферм (рис. 7) включает две сварочные установки 7 с блоками пневмоав­томатики 2 и пультами управления 3, тележку-кондуктор 9, механизм доводки 10, рельсовый путь 77, источники питания 8 сварочной дуги, места для контроля 5 и складирования 12, 4 и 6, а также свароч­ный пост 7 для исправления дефектов.

При сборке полуфермы на тележку-кондуктор последовательно по упорам укладывают поясные элементы (рис. 8, а) стойки и раскосы (рис. 8,6), закрепляя их прижимами. Затем собранную ферму те­лежка-кондуктор подает в зону сварки (рис. 8, в).

Сварку осуществляют на установке, смонтированной на базе контактной точечной машины МТ - 4001; ее схема показана на рис. 9. На корпусе 4 смонтированы механизм 6 подачи сварочной проволо­ки, пневмоцилиндр 9 для перемещения нижнего электрода и пневмо - и электроаппаратура 2. Верхний электрод 7 имеет канал для пропускания сварочной проволоки и мундштук для подвода тока. Нижний электрод 8 имеет выемку сферической формы для удержания сварочной ванны и формирования ниж­ней головки точки. Вторичный виток сварочного трансформатора выполнен с разъемом. Замыкание его перед нагревом и размыкание перед дуговой сваркой осуществляется пневмоцилиндром 5. Возбуждение дуги обеспечивает осциллятор 3, подачу и уборку флюса — флюсоотсос 1. Для обеспечения последова­тельного перемещения и поворота, а также фиксирования ее положения в местах постановки сварных точек машина установлена на тележке 10, перемещаемой в продольном направлении пневмоцилиндром по направляющим платформы 11, которая, в свою очередь, поворачивается пневмоцилиндром 13 от­носительно неподвижной рамы 12. Поворот машины для постановки точек по раскосу показан на рис. 8, г.

Процесс сварки всех точек узла можно осуществлять по программе без перерыва. При нажатии кнопки "Пуск" машина перемещается в положение постановки первой точки, свариваемые детали сжи­маются электродами и при пропускании тока происходит нагрев зоны точки и прихватка по кольцево­му контуру (рис. 10, а). Затем верхний электрод поднимается на расстояние l (рис. 10, б), включается подача флюса (рис. 10, в), присадочной проволоки (рис. 10, г) и выполняется первая проплавная точка (рис. 10, д). После отвода нижнего электрода на расстояние І1 (рис. 10, д) и шагового перемещения ма­шины (рис. 10, е) дуговой сварочный цикл повторяется, но уже без подогрева (рис. 10, ж). Отсутствие контактного подогрева снимает опасение шунтирования тока и позволяет располагать дуговые точки близко друг к другу, обеспечивая получение соединений в узлах без косынок.

После сварки всех точек на стойке и уборки флюса (рис. 10, з) машина возвращается в исходное положение, поворачивается и аналогично производит сварку точек раскоса. По завершении сварки первого узла кондуктор перемещают на длину панели и производят одновременно сварку двух противо­лежащих узлов.

Контроль качества состоит в визуальном осмотре и обмере геометрических размеров головок всех точек. Усиление дефектных соединений осуществляют сваркой угловых швов в СО2 по перу и обушку уголка.

Для стропильных ферм небольшого пролета представляет интерес конструкция, показанная на рис. 11 (лист 116). Предусмотрено четыре типоразмера под разную нагрузку, отличающиеся сечением про­филей, тогда как размеры 1= 12м и Ь=1,5м остаются неизменными. Верхний пояс 2 состоит из двух го­рячекатаных швеллеров, нижние пояса 5 и раскосы 4 - из одиночных гнутых швеллеров. Короткие от­резки таких швеллеров использованы как диафрагмы 1 верхнего пояса, нижний узел объединен косын­ками 3. Рациональная схема фермы из ограниченного числа элементов позволяет механизировать сбор­ку и выполнять соединения дуговой или контактной точечной сваркой непосредственно в сборочном кондукторе без кантовки фермы. Сборка таких ферм может быть автоматизирована следующим обра­зом.

Нижний швеллер 1, входящий в состав верхнего пояса фермы, подается по роликовому конвейеру с приводными роликами до упора, как показано на рис. 12, а, б. Элемент 3 нижнего пояса и раскос 2 по­даются аналогично в соответствующие приемные секции сборочного кондуктора, расположенные ниже уровня плоскости фермы. Приемные секции кондуктора вместе с раскосом и элементом нижнего пояса автоматически приподнимаются, и каждая из них поворачивается вокруг соответствующей оси I или II таким образом, чтобы концы повернутых элементов оказались под стенкой швеллера 1 и косынкой 4. При опускании секций кондукторов происходит прижатие сопрягаемых поверхностей. Таким же обра­зом устанавливаются элементы левой части фермы, а затем сверху подаются и прижимаются первые детали пояса 5 и косынка б. Точечные контактные машины сваривают узлы парными точками по схе­ме, показанной на рис. 12,в.

При сооружении перекрытий зданий с легкой кровлей находят применение пространственные структурные конструкции покрытия из труб, образованные наклонно расположенными плоскими фер­мами, связанными попарно верхними и нижними поясами (рис. 13,а). Высота структурной фермы со­ставляет 1,2 ... 1,8 м в зависимости от пролета. Стержни изготовляют из труб диаметром от 45 до 108 мм и с толщиной стенки от 2,5 до 8 мм. Концы стержней 1 (рис. 13, б) сплющивают, обрезают под нуж­ным углом и наращивают клиновидными элементами 2 с помощью сварки. Узловое соединение состоит из двух шайб 3 и 5 с выступами, охватывающими и обжимающими с помощью болта 4 все соединяемые в узле элементы. В одном узле такого типа соединяют до восьми элементов.

Пространственное соединение сплющенных концов трубчатых элементов можно получить и непо­средственно с помощью ванной сварки (рис. 14). В этом случае торцы сплющенных частей при сборке образуют ограниченное пространство, куда в процессе сварки вводят электрод.