Схема цепи аппаратов фабрики окомкования ССГОКа при­ведена на рис. 2. Сырые материалы из самоходных бункеров по­ступают на конвейеры № 41 (известняк) и 42 (бентонит), транс­портирующие их в молотковые дробилки 2 каждая производи­тельностью 200 т/ч, где материалы дробятся до крупности 20—0 мм. Дробленные материалы по конвейерам № 43—45 по­ступают в промежуточные бункера 3 и 4 емкостью по 55 м3 каждый. Из бункеров маятниковые дозаторы 5 подают известняк и бенто­нит в шаровые мельницы 6 типа Ш-25 производительностью по 25 т/ч каждая. В мельницах шихта измельчается до крупности 0,1 мм и подсушивается продуктами сгорания, оставляющими обжиговую машину и специально смонтированные у мельництопки. Измельченная шихта транспортируется потоком газов, созда­ваемым мельничными вентиляторами 10 производительностью 5000 м3/ч напором 10 кн/м2 (1000 кГ/м2) в сепараторы 8. В ука­занных сепараторах частицы размером более 0,1 мм выделяются из аэросмеси и шнеками 7 возвращаются в мельницы для доиз- мельчения. Частицы крупностью менее 0,1 мм осаждаются из аэросмеси в циклоны 9 и конвейерами № 46 и 48 направляются в приемные бункера 11 емкостью по 1000 м% каждый отделения окомкования. Отбор проб с конвейеров для лабораторного опре­деления тонины помола (содержание класса —0,08), влажности, содержания СаО и Si02 в молотом известняке производят еже­часно. Пробы бентонита отбирают каждый час из течек цикло­нов. Кроме анализа, указанного для известняка, определяют набухаемость и бентонитовое число.