Грануляторы, в которых происходит окатывание ма­териала, по типу движения рабочей поверхности делятся на ротационные и вибраци­онные. Ротационные аппара­ты бывают барабанные, та­рельчатые (дисковые, чаше - вые), центробежные, лопаст­ные.

Барабанный грану­лятор (рис. 5-15) представ­ляет собой горизонтальный или наклоненный под углом 1—2° в сторону выгрузки ци­линдр с закрепленными на

РИС. 5-13. Зависимость среднего диаметра гранул d от влагосодержания шихты двойного суперфосфата U при содержании в ней 30% ретура с различным размером частиц Зр

І

РИС. 5-14. Зависимость коэффициента п от температуры гранулирования t для различных удобрений:

/ — аммофос; 2 —двойной суперфосфат; 3 — суперфосфат

нем бандажами и венцовой шестерней, через которую передается крутящий момент от электродвигателя. С торцов барабан снаб­жен загрузочной и разгрузочной камерами, герметизирующими объем гранулятора. Через загрузочный патрубок вводят шихту или сухой порошок. В последнем случае для подачи связующего в головной части барабана над слоем материала установлены распределители жидкости.

При вращении барабана материал за счет трения о его стенки поднима­ется на некоторую высоту. Как только наклон поверхности слоя превысит угол естественного откоса, избыток материала начнет осыпаться вниз, стре­мясь расположиться под первоначальным углом. При этом центр тяжести слоя остается на одном месте, а вокруг него вращается материал: около стенки он поднимается вверх, а по свободной поверхности ссыпается вниз. Характерной особенностью такого движения (в режиме переката) является отсутствие у частичек параболического участка траектории, т. е. движение частиц с режима кругового перемещения сразу переходит на режим ссыпа- ния. Объем материала при движении в этом режиме примерно на 10% боль­ше объема в неподвижном состоянии.

Кроме режима переката различают также водопадный и цик­лический режимы, характеризующиеся наличием участков траек­тории свободного полета. Оба эти режима непригодны для сме­шивания и гранулирования ввиду небольшого градиента скорости отдельных элементарных потоков. Для гранулирования наиболее эффективен режим переката, в котором основная масса сыпучего материала движется по круговым траекториям со скоростью, рав­ной угловой скорости вращения самого барабана.

Достигнув высшей точки, материал, слоем определенной толщины, начи­нает ссыпаться вниз. Нижележащие слои переходят на круговые траектории, расположенные ближе к центру барабана, а верхние слои переходят на тра­ектории большего радиуса. Такое распределение потока ссыпающихся частиц создает условия для повторения описанной картины, т. е. каждый элементар­ный слой как бы вращается вокруг неподвижной точки. Совокупность этих точек образует линию раздела поднимающегося и скатывающегося слоев.

Эпюра скоростей движения отдельных элементарных сравнительно мед­ленно смешивающихся друг с другом слоев материала относительно внеш­ней системы координат изображена на рис. 5-16. Величины линейных скоро­стей определяются частотой вращения барабана и силами трения отдельных слоев материала один о другой.

Чем больший коэффициент трения имеет частица, тем быстрее она теря­ет свою скорость при ссыпании и тем быстрее переходит на круговой участок пути, т. е. переходит на траекторию вращения меньшего радиуса. Вследствие этого вблизи линии раздела зон подъема и скатывания происходит постепен­ное накопление наиболее мелких фракций.

		Характеристика
Гранулируемый материал	Гранулятор	объем, М3	диаметр, м	длина, м	ширина, м
Суперфосфат	Барабанный	13,6—	1,8—12	8—12
		20,0
	Тарельчатый	3,4—7,5	3,3—4,0	0 1 О о>	___
Суперфосфат с микроэлемент - ным связующим	Барабанный	20	1,8	8
Двойной суперфос­фат	Барабанный	25	1,8	10	—
Лопастный (двух-	4,6	—	_
	вальный) Тарельчатый	4,1	3,6	0,4	_
Аммонизирован-	Аммонизатор-гра-	11,5—25	1,4-1,8	7,5—10	—
ный суперфосфат	нулятор
Аммофос	Аммонизатор - гр а-	100	4	8	—
	нулятор Лопастный (одно-	3	__	3	0,0
	вальный)
Нитроаммофоска	Аммонизатор - гр а-	75	4	6	—
	нулятор Лопастный (двух-	4	_	2,5	1,6
Карбоаммофоска	вальный) Тарельчатый	0,05	0,5	0,08
Лопастный (двух-	0,15	—	1,65	0,3
	вальный) Смеситель+бара-	0,5	0,72	1,2
Нитрофоска	банный Лопастный (одно-	4	_	4,3	0,8
вальный) Лопастный (двух-	5,7	___	3,6	1,6
Нитрофос
вальный)	7,5	4,4
Нитроаммофос	Тарельчатый	0,5	—
Карбамид	Тарельчатый	0,08	1,0	0,1	—
Сульфат аммония	Тарельчатый	0,08	1,0	0,1	—
кристаллический Сульфат аммония дробленый	Тарельчатый	0,08	1,0	0,1	—
	0,15
Полифосфаты ам-	Лопастный (двух-	—	1,65	0,3
мония	вальный)
Тукосмеси: супеоФосбат-І-	Лопастный (двух-	0,15	—	1,65	0,3
+хлорид	вальный)		0,8
калия диаммоний-	смеситель+бара-	3	6	—
фосфат	банный	0,15
Полифосфаты и	Лопастный (двух-	—	1,65	0,3
нитрат аммония+ +хлорид калия	вальный) смеситель+бара-	3	0,8	6	___
банный

гранулятора	Режим гранулирования	Производительность
частота враще­ ния, мин-1	угол наклона, град	влаж­ ность шихты, %	темпе­ ратура, °С	время окаты­ вания, мин	выход фракции 1—4 мм, %	т/ч	т/(м2-ч)
5—7	1—1,5	13—16	20	5—7	67—73	10—12	0,15
11 5	45—52 1	13—16 16—18	20 20	5—7 5	80 75—80	5—12 12—14	1,0 0,16
5-8	1	18—20	20	10—15	95	12,5	0,11
30	0	16—28	20	7—10	87—96	10,5	1,9
14 5—10	30—50 1—3	16—18 14—15	20 70—80	7—10 5—7	70—75 70—94	10 10—15	1,0 0,22
10	0—1	2,5—3	80—90	2—3	85—90	25—35	—
30	0	—	—	—	—	7,8	4,1
10	0—1	1,5—2	105	2—3	96	40	0,26
40	0	1,5—2	105	2—3	90	13,9	2,3
18—22	50—55	5—6 3,5	40—50 80—90	4—3	60—70	0,25	0,13
—	—	1—1,5	80	—	65—85	0,2	0,23
40	0	2,5—3	65—85	2—3	50	9,9	2,4
31	0	2,5	70	2—3	75	13,3	1,8
13-19 33 40—50	65—70 65 37—45	2,5-3,5 0,5 8—10	100—110 115—120 20	2—3 1—2 1-2	50 40 97—98	25 0,5	1,6 0,6
11 — 17	37—45	7,7—9,8	20	15—17	75—90	0,036	0,045
46	0	До 1	80—100	2	40—50	0,3	0,6
30	0	1
3	1,5	1 12—13	20—30	2—2,5	94	0,2	0,044
46	0	1
3	1,5	1 3-4,5	90—100	2	35	0,3	0,6

РИС. 5-15. Барабанный гранулятор: 1 — обечайка; 2 — бандаж; 3 — венцовая шестерня; 4 — выгрузочная камера; 5 — окно для подсветки; 6 — смотровое окно; 7 — опорный ролик; 8 — бетонное основание; 9 — редуктор; /0 — электродвигатель

Для процесса окатывания большое значение имеет толщина слоя ссыпающегося материала.

Экспериментально исследована [152] зависимость отношения количества поднимающегося материала 0ПоД к общему количеству материала в засыпке Go6 от параметров вращения барабана. Установлено, что

г|) = Опод/<Зоб=/(<о2/?б/§), (5.15)

где со — угловая скорость; Ra — радиус барабана.

Эта зависимость иллюстрируется рис. 5-17. Указано также [152], что ip не зависит от коэффициента заполнения. Следовательно, абсолютная толщи­на ссыпающегося слоя определяется коэффициентом заполнения. Гранулы, скатывающиеся в верхней части потока, подвергаются меньшим динамиче­ским нагрузкам, чем гранулы, расположенные внутри потока и соприкасаю­щиеся с поднимающимся слоем. Поэтому на гранулометрический состав про­дукта влияет толщина скатывающегося слоя. т. е. коэффициент заполнения, который должен быть оптимальным для требуемого гранулометрического со­става. При гранулировании в барабане коэффициент заполнения не превы­шает 25% (для удобрений—до 10%). и в каждом конкретном случае его находят экспериментально.

С целью увеличения коэффициента заполнения аппарата предложены различные конструктивные решения. Так, внутри барабана приваривают про­дольные листы, изогнутые в виде открытой цифры 6 (рис. 5-18) и образую­щие несколько отделений, каждое из которых имеет плоскую и цилиндриче­скую стенки и разделено поперечными секторными перегородками. Для устра­нения налипания продукта на внутренние стенки отделений в пространство между ними помещены металлические шары, которые удерживаются от па­дения упорами. При определенном положении барабана шары освобождают­ся от упоров и ударяют о стенки, способствуя очистке их от налипшего ма­териала [145].

В производстве нитроаммофоски используют аппарат, состоящий из двух концентрических барабанов (рис. 5-19). Реагенты подают во внутренний ба­рабан, из которого материал поступает во внешнюю обечайку, где также происходит окатывание. Гранулы выгружают из аппарата, мелкие частицы элеваторным устройством возвращают во внутренний барабан. В результате многократного прохождения по двум барабанам увеличивается время пре­бывания материала в грануляторе и исключается сложная схема наружного транспортирования ретура [163]. Описанные конструкции позволяют при тех же габаритах гранулятора увеличить поверхность окатывания, а следователь­но, повысить их удельную производительность.

РИС. 5-16. Эпюра скоростей движения отдельных слоев загрузки при вращении барабана

Для устранения налипания влажного порошка на стенки барабана кроме шаров исполь­зуют и ряд внутренних приспо­соблений: шнеки, ножи, скреб­ки, штанги, цепи и др.

Например, погружение в слой материала шнека позволяет не только очищать внутреннюю поверхность барабана, но и интенсифицировать пере­мешивание. Нож-обдиратель насаживают на трубу, торцы которой закрепле­ны в пневмоцилиндрах. Ножам придается колебательное движение парал­лельно стенке барабана с периодическим поворотом вокруг оси для измене­ния зазора со стенкой.

Налипания материала можно избежать, если внутрь основного барабана поместить вращающийся сетчатый барабан или покрыть внутреннюю поверх­ность листовой резиной, которая под действием собственного веса может отвисать и разрушать слой налипшего материала.

Подпорные кольца на концах и в середине барабана обеспечи­вают равномерную его загрузку, что особенно важно при прове­дении в слое химической реакции. Для этой цели используют ба­рабаны специальной конструкции, получившие в производстве минеральных удобрений название «аммонизаторы-грануляторы» (АГ). Отличительной чертой АГ является наличие распределите­лей нескольких реагентов (кислоты, аммиака, пара, плава и т. п.).

Наиболее эффективны распределители продольного типа, представляю­щие собой заглубленные в слой материала трубы с отверстиями, расположен­ными по спирали (рис. 5-20). К недостаткам таких распределителей относят­ся: неполное использование всех отверстий, возможность увеличения отвер­стий в результате коррозии и, как следствие, локальное перенасыщение слоя одним из компонентов.

В промышленности применяют также индивидуальный подвод аммиака в несколько точек по длине слоя через самостоятельные вентили от общего ресивера, что позволяет регулировать расход аммиака по слою и осуще­ствлять независимую чистку сопел.

Предложен распределитель с переточными патрубками. Он имеет отвер­стия, расположенные над слоем, и трубки, приваренные к краям отверстий и заглубленные в слой. Для равномерного распределения жидкости или газа сумма площадей отверстий не должна превышать половины площади попе­речного сечения распределителя. Чтобы уменьшить динамическое воздействие

РИС. 5-17. Зависимость '^ = f(4>2Rlg)

РИС. 5-18. Многосекционный гранулятор:

/ — обечайка барабана; 2 — стенка секции; 3—-бандаж; 4 — шары; 5 — упор; 6 — опорный ролик

слоя на патрубки, их концы изготавливают из эластичного материала (рис. 5-21).

Этот прием позволяет улучшить газораспре­деление в слое еще и потому, что место выхода газа удалено от жесткого патрубка, заглублен­ного во вращающийся в барабане слой. За счет вибрации около прямого патрубка создается свободная от частиц зона, куда и устремляется основная часть газа, выходящего из сопла. Конструкция патрубка с эла­стичным соплом, так же как и предложенная в работе [164] (рис. 5-22), устраняет этот недостаток и сводит к минимуму проскок непрореагировав­ших в слое реагентов.

Для лучшего распределения аммиак рекомендуется подавать в скаты­вающийся слой, а при его малой толщине — в верхнюю часть поднимающе­гося слоя. Наименьшее количество тумана выделяется в барабане, когда распределители кислоты и аммиака направлены в противоположные стороны. Чтобы уменьшить коррозию распределителя, поток кислоты подают в направ­лении вращения слоя.

Хорошее поглощение аммиака без образования оксидов азота и требуе­мый режим окатывания материала достигаются при соотношении длины барабана к его диаметру 1 : 1 и высоте подпорного кольца на выходе про­дукта, равной 0,25 диаметра. При соотношении длины к диаметру 2 : 1 для улучшения процессов гранулирования и аммонизации дополнительно устанав­ливают кольца-перегородки высотой 5 см на расстоянии 0,6 м одно от дру­гого по длине аппарата. Распределительные устройства при этом должны находиться на высоте 5—7 см над промежуточными перегородками. Система промежуточных перегородок позволяет устранить мертвые зоны в барабане. Для этого используют также скребки с зубчатой кромкой, которые выре­зают пазы на твердой поверхности налипшего слоя. Гребни между пазами играют роль небольших перегородок.

Принцип работы барабанного гранулятора сохраняется и в шнеке, представляющем собой закрытый короб, навитый по вин­товой линии и образующий цилиндр, ось которого можно уста­навливать под любым углом [165]. При вращении цилиндра ма­териал пересыпается внутри шнека и окатывается. Такая кон­струкция позволяет регулировать и строго ограничивать время пребывания продукта в аппарате, получать материал однородно­го фракционного состава. Недостатками этого аппарата являются невозможность дополнительного орошения шихты в процессе ока­тывания и визуального наблюдения за процессом, усложнение узла загрузки.

Таким образом, конструктивные решения барабанных грану­ляторов направлены на увеличение коэффициента заполнения, создание различных внутренних устройств, интенсифицирующих процесс и предотвращающих налипание продукта, совмещение нескольких технологических операций в одном аппарате. Наибо­лее широкое применение в промышленности находят, хотя и ме­нее производительные, громоздкие, но конструктивно более про-

стые и, следовательно, более надежные грануляторы без внут­ренней насадки с соотношением длины к диаметру от 1 до 3.

По принципу окатывания работают также тарельчатые (чашевые, дисковые) грануляторы. Основной частью такого аппарата является диск, вращающийся вокруг оси, угол накло­на которой к вертикали регулируется. Диск снабжен бортом, что обеспечивает требуемое заполнение аппарата (рис. 5-23).

Для подачи связующего над тарелкой устанавливают форсунки, для очистки от налипающего материала — скребки. Аппарат заключен в кожух,, имеющий патрубки для отвода продукта и паров и для - подвода порошка. Визуальное наблюдение за процессом ведут через смотровое окно. По сути дела, дисковый гранулятор — это барабан большого диаметра (1—7 м) и малой длины (0,02—0,80 м), ось которого наклонена под большим углом к вертикали (45—75°). Рабочая поверхность такого аппарата в отличие от барабана не боковая поверхность цилиндра, а торцовая, т. е. дно тарелки.

По форме днища тарельчатые грануляторы делятся на плоские, кони­ческие, сферические, эллиптические. Применение неплоских днищ позволяет избежать образования мертвого пространства в месте стыка с бортом и увеличить путь окатывания, т. е. производительность аппарата.

Максимальная эффективность работы тарельчатого гранулятора дости­гается при определенной высо­те слоя, поэтому, оставляя этот показатель неизменным, стремятся увеличить площадь окатывания. Предложен грану­лятор, имеющий на диске не­сколько кольцевых перегоро­док равной высоты [166]. Ис­ходный порошок подают по

РИС. 5-20. Барабанный аммонизатор-гранулятор (АГ): 1 — корпус; 2 — бандажи;

3 — венцовая шестерня;

4 — разгрузочная камера;

5 — опорные ролики

1 — корпус барабана; 2—подпорное кольцо; 3 — коллектор газа; 4— штуцер; 5 — патрубок; 6 — верхнее сопло; 7 — нижнее сопло

РИС. 5-23. Тарельчатый гранулятор:

1 — вращающаяся тарелка; 2 — герметизирующий кожух; 3 — смотровое окно; 4 — механизм для изменения угла наклона тарелки; 5 — рама

центральной трубе на поверхность внутренней тарелки где он окатывается, постепенно пересыпаясь в смежное кольцевое пространство. Далее окаты­вание происходит последовательно во всех кольцевых секциях до достиже­ния гранулами требуемого размера при узком фракционном составе. Связую­щее подают в центральную часть тарелки, но можно дополнительно подавать жидкость разного состава в кольцеобразные пространства и получать мно­гослойные гранулы.

Место ввода сухих и жидких компонентов определяется требованиями к гранулометрическому составу продукта. Для получения крупных комков орошение ведут в верхней части поднимающегося слоя, а порошок загружа­ют в нижнюю часть тарелки. Для получения более мелких гранул поднимают место ввода порошка и опускают место ввода жидкости, причем поток жидкости разделяют на две части. Большую часть подают в слой для обра­зования зародышей гранул, а меньшую — на участок пересыпания крупных комков, что способствует росту гранул. В результате большого числа экспе­риментов предложены различные варианты подачи сырья на тарельчатый гранулятор (рис. 5-24) [148, 167].

158

•- *

Гранулирование зозможно и на горизонтальном диске, эксцентрично н параллельно которому установлен дополнительный диск меньшего диаметра. Диски вращают в противоположные стороны с разной скоростью, создавая встречные потоки и интенсифицируя агрегирование материала.

Конструктивно сходны с тарельчатым центробежные грануляторы. Принципиальным отличием последних является то, что движение окатываемых гранул осуществляется не грави­тационными, а центробежными силами.

Материал и связующее подают в центр горизонтального диска, вращаю­щегося с частотой 300—1500 мин-1 и имеющего рифленую поверхность. Про­двигаясь от центра к периферии, порошок агрегируется и окатывается. Для увеличения времени окатывания диск снабжают неподвижными концентри­ческими перегородками с отверстиями [168]. Для получения частиц заданного размера над основным диском устанавливают пластины, медленно вращаю­щиеся в противоположную сторону [169]. Поскольку в центробежном грану­ляторе динамическое воздействие на частицы больше, чем в тарельчатом, количество связующего, необходимого для получения гранул данного разме­ра, меньше, чем в тарельчатом. Однако это же воздействие способствует более интенсивному налипанию материала на рабочую поверхность, а уста­новка скребков препятствует нормальному окатыванию.

Сравнивая работу барабанных и тарельчатых грануляторов, следует отдать предпочтение тарельчатым, поскольку они обла­дают лучшим классифицирующим действием, для их нормальной работы требуется меньше ретура, они удобны в эксплуатации (поскольку возможно визуальное наблюдение и облегчено регу­лирование параметров работы), сравнительно легко поддаются наладке при переходе на другой продукт, имеют меньшую массу и габариты. Однако тарельчатый гранулятор неэффективен три проведении процесса, сопровождаемого химическими реакциями (например, аммонизации), и менее удобен для организации уда­ления пыли и испарений.

Гранулирование методом окатывания можно производить в лопастном грануляторе. Конструктивной особенностью таких аппаратов является наличие одного или двух вращающих­ся валов с лопастями, расположенными по винтовой линии

РИС. 5-24. Различные способы подачи материала и воды в процессе окомкования на тарельчатом грануляторе:

а —для получения крупных комков (10—30 мм); б — для получения комков средних размеров (5—10 мм); в —для получения мелких гранул (1—5 мм); / — вода; //— ма­териал

(рис. 5-25). Валы заключены в неподвижный корпус в виде коры - ; та или образованный пересечением двух параллельных цилинд - ■; ров. В корпус подают сухой материал, жидкость, а при необхо - димости и другие компоненты (пар, аммиак и др.). 1

Принцип гранулирования основан на интенсивном перемети - | вании при наличии градиента скоростей материала и лопастей. |

В двухвальном аппарате валы вращаются в противоположные стороны | так, что лопатки опускаются по периферии и поднимаются, касаясь друг 1 друга и очищаясь при этом, по центру. Сухие компоненты подают в верх - і нюю часть аппарата между валами. В нижней части по центру аппарата под J слоем материала располагают распределители жидких и газообразных pea- J гентов. Для создания требуемой высоты слоя перед выгрузочной трубой 1 устанавливают переливные пороги. Иногда эти пороги препятствуют выгрузке 1 крупных комков, что приводит к заклиниванию валов. Во избежание этого "j высоту слоя поддерживают на определенном уровне, создавая подпор j неравномерным расположением лопаток, расстояние между которыми сокра - ’! щается от места загрузки к месту выгрузки. Стенки гранулятора очищаются - концами лопаток; зазор между ними и стенкой должен составлять не более і 5% от диаметра корпуса.

В лопастном грануляторе обеспечиваются хорошее смешение материала и однородность получаемого продукта, вязкость которого может быть значи­тельно больше, чем в барабанных или тарельчатых грануляторах. Другим его преимуществом является возможность отклонения от рабочего режима s большей степени, чем в других аппаратах, что обусловлено самоочисткой ^ движущихся элементов. К недостаткам лопастных грануляторов следует отнести сложность подачи компонентов под слой и трудность визуальных наблюдений.

Окружная скорость на конце лопаток гранулятора обычно не превышает 1,0—1,5 м/с. Увеличение скорости до 15—30 м/с изменяет механизм грануло - і образования — преобладает ударный эффект и процесс агрегирования интен - ; сифицируется. В вертикальном корпусе происходит добавочное окатывание, за счет трения о стенку гранул, движущихся после удара по инерции по : спиральной траектории вниз. і

Такие грануляторы, названные скоростными, отличаются высокой про - изводительностью. Для работы на этих аппаратах требуется меньше связую - j щего, они пригодны для гранулирования очень вязких материалов. Однако | износ гранулирующих элементов и энергозатраты несколько выше, чем в | обычных грануляторах. Кроме того, нужны специальные приспособления для j очистки корпуса от налипающего материала, а также точные дозирующие I устройства ввиду малой инерционности процесса. I

РИС. 5-25. Лопастный двухвальный смеситель (1 — корпус; 2 — вал; 3 — лопасти)

РИС. 5-26. Лотковый виброгранулятор: I — наклонные плоские пружины; 2 — газораспределительная решетка; 3 — корпус лотка; 4 — амортизаторы; 5 — основание; 6— вибратор; 7 — ребро жесткости

Для виброгранулирования применяют аппараты с вибрирующим корпусом или отдельными деталями, помещенными в слой материала. Широкое применение получили аппараты с цилиндрической горизонтальной рабочей каме­рой, совершающей круговые или эллиптические колебания в вертикальной плоскости, существуют однокорпусные и двухкор­пусные аппараты такого типа.

Применяют также лотковые аппараты, имеющие не­большую высоту и позволяющие организовать любой характер потока реагентов или фаз (прямо-, противо - или перекрестный

ток).

На рис. 5-26 показана принципиальная схема такого гранулятора, пред­ставляющего собой лоток, закрепленный пружинами на тяжелом основании. Вдоль почти всего лотка с нижней его стороны проходит ребро жесткости, к которому на шарнире прикреплен шатун эксцентрикового вибратора. Определенный наклон пружин при работе вибратора обеспечивает возвратно­поступательный характер движения лотка в направлении, нормальном к оси пружин, обеспечивая заданный угол подбрасывания материала относительно поверхности лотка. Лоток имеет двойное дно, образующее короб для подачи теплоносителя. Аппарат снабжен патрубками для подвода и отвода теплоно­сителя и твердого материала, а также распределителем жидкой фазы. Тяжелое основание опирается на пол через резиновые амортизаторы. В зави­симости от конкретных условий конструктивное оформление отдельных узлов может изменяться.

Анализируя конструкции грануляторов, в которых реализует­ся принцип окатывания частиц, следует отметить, что каждый ап­парат имеет свои преимущества и недостатки. Выбор той или иной конструкции зависит от особенностей перерабатываемого материала, технических возможностей изготовления и монтажа аппарата, подготовленности производства к эксплуатации грану­лятора.

Для производства минеральных удобрений наиболее широко применяют барабанные грануляторы, поскольку они являются вы­сокопроизводительными, обеспечивают сравнительно высокий вы-

ход целевой фракции, возможность проведения химической реак-1 ции одновременно с гранулированием и возможность проведения* процесса без загрязнения помещения. Однако следует совершен­ствовать и конструкции аппаратов других типов, особенно вибро-; и скоростных грануляторов, позволяющих интенсифицировать процесс и улучшить качество продукта. <