Сырьем для производства окатышей служит концентрат магне - титовых руд Соколовского и Сарбайского месторождений, извест­няк и бентонит. Тонкоизмельченный концентрат для фабрики оком - кования поступает с фабрики мокрой магнитной сепарции (ММС), где его следует усреднять и складировать на складе влажного концентрата.

Технологические условия на поставку концентрата: ситовая характеристика класса 0,074 мм не менее 94%; влажность 9,5% с допустимыми отклонениями ±0,5%. Допустимые колебания содержания кремнезема в усредненном штабеле составляют ±0,25%. Усреднение состава концентрата достигают при созда­нии постоянного запаса его на складе, составляющего примерно 25 000 т в одном штабеле. На складе обычно имеется два штабеля: один из них формируют в то время, как из другого выбирают кон­центрат. При формировании штабелей на складе следует произ­водить усреднение концентрата по влажности, химическому и гранулометрическому составам, послойно укладывая концентрат конвейерами, работающими в челноковом режиме. Один раз в час отбирают пробы концентрата для лабораторного химиче­ского анализа на содержание Fe, CaO, Si02, S, определения влаж­ности и содержания фракций класса 0,074 мм. При отборе каж­дой пробы указывают массу поступившего в штабель концентрата и по результатам анализов определяют нарастающим итогом сред­невзвешенный состав концентрата в штабеле, являющемся «пас­портом штабеля». При помощи системы конвейеров концентрат со склада ММС поступает в бункера фабрики окомкования, где ежесменно контролируется его влажность и содержание фракций класса 0,074 мм. В бункерах фабрики окомкования на каждой производственной линии поддерживают не снижаемый менее V4 объема бункера запас концентрата.

Известняк поступает на промежуточный склад по железной дороге. Из каждых трех вагонов отбирают одну пробу для опре­деления влажности, ситового состава и содержания СаО и SiOa; эти данные служат для проверки сертификатов. Вагоны разгру­жают послойно по всему фронту железнодорожного состава. От железнодорожного полотна известняк при помощи экскавато­ров укладывают в штабель, при этом достигается частичное усред­нение состава известняка. На склад фабрики окомкования извест­няк подают в «вертушках». Здесь при помощи грейферных кранов и бульдозеров известняк укладывают на бетонированную пло­щадку в два штабеля по 5000 т каждый. В то время, когда форми­руется один штабель, известняк на фабрику поступает из другого штабеля. Штабель укладывают послойно, а выработку ведет экскаватор вертикальными заходами по всей ширине штабеля с продвижением вдоль его оси. В процессе формирования штабеля

отбирают одну пробу из каждых 300 т, в которой определяют содержание СаО и влаги. На сформированный штабель ОТК выдает паспорт, где указывается количество известняка, содержа­ние в нем СаО, Si02 и влаги.

Бентонит по железной дороге поступает непосредственно на склад компонентов фабрики окомкования, где его укладывают в штабель массой 3—4 тыс. т. Из каждых 300 т или из каждого вагона в случае их поступления по одному отбирают пробу для лабораторного определения содержания СаО, Si02, влажности, бентонитового числа и набухаемости. На каждый штабель ОТК выдает паспорт. Подача бентонита из штабеля осуществляется путем боковой подрезки бульдозером по его длине, и подачи экскаватором в самоходные бункера.