получили широкое распространение и являются основными транспортирующими машинами современных предприятий серийного и массового производства. Про - странственность трассы, доступность изделия со всех сторон, экономия производст­венной площади позволяют использовать их не только для перемещения узлов или из­делий к рабочим местам, но одновременно и для выполнения различных тех­нологических операций: мойки, очистки, сушки, окраски, закалки, отпуска и т. д.

В зависимости от характера крепления несущей подвески к тяговому элементу различают конвейеры грузонесущие (лист 4, рис. 1,а) и толкающие (рис. 1,6). Грузоне­сущие конвейеры (рис. 1,а; 2) имеют направляющий путь 7, по которому движутся ка­ретки 2 с грузовыми подвесками, связанные тяговой цепью 3. Тяговая цепь 3 имеет гибкость в вертикальном и горизонтальном направлениях. Это дает возможность обес­печивать перемещение деталей по пространственной замкнутой трассе. Повороты тя­гового элемента в горизонтальной плоскости осуществляются с помощью поворотных шкивов 1 (рис. 3,а) или роликовых батарей 2 (рис. 3, б), а в вертикальной плоскости — с помощью перегибов направляющего пути.

Опорные катки 2 (рис. 4) кареток грузонесущих конвейеров имеют форму, соот­ветствующую профилю направляющего пути 1. Трасса конвейера может проходить непосредственно через технологические камеры, моечные, пескоструйные, окрасоч­ные, сушильные и др. В этом случае ходовая часть конвейера должна быть закрыта защитным кожухом (рис. 5, а, б). Грузовые подвески прикрепляют или непосредствен­но к кареткам с помощью штырей, или к траверсе, подвешиваемой на двух и более каретках (рис. 6), если нагрузка от транспортируемого груза больше допускаемой на одну каретку. Примеры некоторых конструкций грузовых подвесок показаны на рис. 7.8,9.

Подвески конвейера можно загружать и разгружать вручную, полуавтоматически и автоматически. Полуавтоматическую загрузку осуществляют на участках спуска и подъема пути конвейера (лист 5, рис. 10,а). Крюк, стропы, рычажный захват или обойму подвески рабочий вручную зацепляют за груз, лежащий на роликовом столе. Конвейер отрывает груз от стола. Подобным же образом конвейер разгружают. Пере­гибы пути в вертикальной плоскости используют и для автоматической загрузки, при­меняя подвески с вилко-образным основанием (рис. 10, б). На участке подъема пути подвеска 1 лапами вилочного основания заходит между роликами загрузочного стола 2 и, поднимаясь, захватывает лежащий на нем груз.

Подвесной толкающий конвейер (рис 11) имеет тяговый путь 1, по которому дви­жутся каретки 2, поддерживающие тяговую цепь 3, и грузовой путь б, по которому перемещаются тележки с подвесками 7 для грузов. Грузовые пути могут ответвляться от приводного контура трассы в любую сторону в горизонтальной плоскости для пере­вода тележек на приводной контур другого конвейера. Нажатие толкателя 9 тяговой цепи 3 на передний упор 4 задает движение тележке, снабженной катками 5, а зазор между толкателем и задним упором 8 обеспечивает выход толкателя из промежутка между упорами при выводе тележки по стрелке на отводной путь.

На рис. 12 показана конструкция толкающего конвейера, у которого грузовая и тя­говая каретки перемещаются по различным поверхностям одного пути.

Характерные схемы сцепления и расцепления грузовых кареток с тяговой цепью показаны на рис. 13. Неуправляемые упоры (рис. 13, а, б) обеспечивают только ав­томатический захват неподвижной грузовой каретки набегающим упором тяговой це­пи. Если неуправляемый упор подпружинен (рис. 13, в) и тяговая способность его ог­раничена, то при стопорении тележки упор отклоняется, и цепь далее движется без те­лежки. Управление подпружиненными упорами достигается набеганием ролика на контр шину 1 (рис. 13,в, г).

Широкие возможности для автоматизации транспортных операций дает оснаще­ние грузовых кареток самоотцепом-автостопом (лист 6, рис. 14) при котором отцепле - ние каретки от упора тяговой цепи происходит автоматически при набегании управ­ляющего элемента I движущейся каретки на хвостовую часть 2 стоящей у нее на пути предыдущей каретки.

Перевод снабженных автостопом тележек с одной трассы 1 (рис. 15) конвейера на другую 3 позволяет организовать одно - и многониточные подвижные склады 2 на под­весках. Несущие подвески, проходя мимо рабочего места и не получая сигнала об ос­тановке, отправляются на склад, где автоматически останавливаются при упоре друг в друга. Как только путь окажется свободным, происходит захватывание очередного упора непрерывно движущегося тягового элемента, и подвеска снова отправляется в путь.

Толкающие конвейеры позволяют организовать автоматическое адресование гру­зов. Наибольшее распространение получила система децентрализованного адресова­ния (рис. 16), когда адресоноситель АН (рис. 16, а) устанавливают на каждой тележке. Информация об адресе заключена в комбинации дисков, штырей, клавиш, магнитов, отверстий. Считыватели Cl, C2, СЗ располагают перед исполнительными механизмами ИМ (рис 16,а). При прохождении подвески через считыватель последний в случае сов­падения адреса дает команду в блок управления БУ на включение исполнительного механизма. Сбрасыватель адреса СА размещают после пунктов разгрузки перед нача­лом нового маршрута. Адрес груза задается автоматическим адресователем А или опе­ратором. Исполнительные механизмы ИМ переводят стрелки, а также загружают и разгружают подвески, подъемные столы, поворотные захваты. Например, автоматиче­ская навеска или съем платформы грузового автомобиля (рис. 17) осуществляется сле­дующим образом: при движении конвейера подвеска.1 нажимает на концевой выклю­чатель 2, останавливающий подвеску и включающий механизм поворота рамы 4 кан - това теля с грузовой платформой 5 в вертикальное положение. Окончание поворота фиксируется концевым выключателем 3 с одновременным включением механизма, который поднимает выступ платформы. Затем подвеску отклоняют так, чтобы ее упор оказался под выступом платформы, после чего все действия производят в обратном порядке. Загрузку деталей на подвесной конвейер 2 (рис. 18) можно организовать и с помощью подъемного стола 1.

В том месте, где изделие надо опустить к рабочему месту 5 (рис. 19, б), грузовой путь 3 делают разъемным и отрезок пути 2 (опускную секцию) вместе с тележкой 1 и изделием опускают, а после проведения работ поднимают в вертикальных направ­ляющих 4 с помощью подъемного механизма. Как показано на рис. 19, а, опускную секцию 2 располагают вне магистральной линии 1 с тем, чтобы непрерывность работы конвейера не нарушалась.