При проектировании поточных линий нормирование продолжительности производственных операций дополняют их синхронизацией. Последняя выполняется с целью приведения сум­мы различных значений продолжительности работ на каждом отдельном рабочем месте (стенде) и времени передачи объекта ра­боты на следующее рабочее место к общей, одинаковой для всей поточной линии величине ритма потока, при котором обеспечи­вается необходимая ритмичность и непрерывность производствен­ного процесса. При этом основная задача синхронизации производ­ственных операций заключается в достижении для каждого рабо­чего места поточной линии кратного соотношения

(<т + <к + <п) » 1. — £р°бщ? l - =zn0'M — целое ЧИСЛО

между расчетным значением ритма потока г и общей продолжи­тельностью всех операций (tT — технологических, tK — контроль­

ных, t„ — подъемно-транспортных, включая и время передачи на следующее рабочее место), которым подвергаются на каждом от­дельном рабочем месте транспортные партии изготовляемых из­делий или сборочных единиц, где общая трудоемкость работы (тобщ)/> место-минут. Результат подсчета по формуле (33) в каждом отдельном случае представляет собой число /г0.м одинаковых ра­бочих мест данного типа, необходимое для выполнения заданного годового выпуска продукции.

В зависимости от возможных случаев отклонения от указан­ного по формуле (33) кратного соотношения между (tT + tK + tn) и г используют следующие основные способы синхронизации.

При По. м < 1 выполняемую на данном рабочем месте совокуп­ность операции укрупняют путем объединения (комбинирования) с ней других непосредственно последующих или предшествующих операций (либо отдельных переходов последних), чтобы в резуль­тате этого укрупнения получить такое новое значение суммарной продолжительности операций в числителе формулы (33), которое обеспечит кратность описанного соотношения либо соответствие следующему случаю.

При п0_ м *> 1 и п0. м, не равном целому числу, применяют расчленение данной совокупности операций на группы переходов, допускающие комбинирование их в новые, более мелкие объеди­нения, для каждого из которых может быть соблюдено требование кратности (см. формулу (33) ]. В этом случае каждая такая новая уменьшенная совокупность операций (переходов) подлежит вы­полнению на отдельном рабочем месте соответствующего типа.

В результате первоначально намеченный для выполнения рас­сматриваемой всей совокупности операций один тип рабочего ме­ста заменяют несколькими типами рабочих мест. Однако увели­чения типов, а следовательно, и числа рабочих мест в описываемом случае можно избежать, если уменьшить удельный фронт работ. Этот третий способ синхронизации заключается в том, что расчле­ненную совокупность операций распределяют между рабочими* дополнительно вводимыми на том же первоначально намеченном рабочем месте (если это возможно).

В результате увеличения числа рабочих на данном рабочем месте (уменьшения удельного фронта работ) соответственно умень­шается суммарная продолжительность работы на нем, благодаря чему и в этом случае может быть обеспечена кратность отношения (33).

В практике проектирования описанные приближенные спо­собы синхронизации применяют каждый в отдельности и в раз­личных сочетаниях. При этом в расчетах по формуле (33) допу­скается искомое значение п0_ м принимать с точностью от плюс 10—15% до минус 5—10%. Возможные простои рабочих на от­дельных рабочих местах устраняют путем организации совмеще­ния профессий и многостаночного обслуживания, приводящих к уплотнению рабочего дня и сокращению числа рабочих на дан-

ной поточной линии. Эти мероприятия проектируют и осущест­вляют на основе составления графиков загрузки рабочих на каж­дой поточной линии. Более точную увязку во времени производ­ственных операций с применением способов точной синхрониза­ции (изменения технологических режимов работ, рационализации приспособлений, улучшения организации рабочего места и т. п.) выполняют при наладке работы проектируемой поточной линии в процессе ее осуществления.

В целях практического выяснения сущности описанных основных способов синхронизации производственных операций рассмотрим следующий числовой пример.

Допустим, что имеется разработанный технологический процесс сборки и сварки некоторого изделия. Принятые режим работы проектируемой конвейерной линии и заданный годовой выпуск изделий обусловили значение ритма потока г — 12 мин.

Для сборки и сварки изделия запроектировано восемь совокупностей производ­ственных операций, каждая из которых предусмотрена к выполнению на само­стоятельном рабочем месте (табл. 14). Полученные путем технического нормирова­ния трудоемкости и продолжительности этих совокупностей операций, как обычно, весьма различны и не равны между собой. Время, необходимое для пере­дачи конвейером изготовляемых сборочных единиц и изделий с каждого рабочего места на последующее, во всех случаях одинаково и составляет tn = 1 мин*, оно включено в общую продолжительность каждой указанной в табл. 14 совокупности операций.

Подлежащее изготовлению изделие состоит из двух отдельных сборочных единиц. Для сборки и сварки первой из них на рабочем месте № 1 предусмотрена первая совокупность операции (/]), а для сборки и сварки второй на рабочих местах № 2 и 2а — соответственно вторая и третья совокупности операций (12 и /3). Последующие пять совокупностей операций предусмотрены для выполнения сборки и сварки обеих сборочных единиц между собой и с другими дополнитель­ными деталями изготовляемого изделия (рис. 24, а).

Параллельно-последовательное распределение во времени указанных сово­купностей операций на отдельных рабочих местах проектируемой поточной линии для описанного первоначального варианта разработки производственногсГ

можные простои вследствие отсутствия увязки (синхронизации) продолжитель­ности работ на этих рабочих местах. Последовательность прохождения сборочных единиц одного и того же изделия через все рабочие места поточной линии показана особым видом штриховки прямоугольников: для первого изделия — с примене­нием условных обозначении профессий рабочих, для второго изделия — штрихов­кой с наклоном направо, для третьего изделия — штриховкой с наклоном налево, для прочих последующих изделий — без штриховки.

На графике работы проектируемой поточной линии (рис 25, а) видно, что первоначальный вариант разработки производственного процесса вследствие значительных простоев на отдельных рабочих местах не отвечает основным требо­ваниям поточного производства. Этот график работы не обеспечивает для проекти­руемой поточной линии необходимой непрерывности и равномерности ритмичной работы на всех ее рабочих местах. Для устранения указанных недостатков необ­ходимо осуществить синхронизацию производственных операций. Рассмотрим последовательно продолжительности всех совокупностей операций данного про­изводственного процесса и выясним соответствие их значений условию формулы (33). Результаты синхронизации совокупностей производственных операций представлены в табл. 14 и на рис. 24, б и 25, б. Сравнение этих результатов с исходными данными (рис. 24, а и 25, а) показывает, что благодаря синхронизации производственных операций достигнуты значительное упрощение схемы органи­зационной связи между рабочими местами проектируемой поточной линии, повышение равномерности загрузки рабочих мест, ликвидация простоев, сокраще­ние общего числа рабочих мест (с 12 до 9, т. е. на 25%), уплотнение рабочего дня рабочих, уменьшение требуемого числа рабочих (с 22 до 17, т. е. на 23%) и сокра­щение общей длительности производственного цикла изготовления изделия (с 132 до 95 мин, т. е. на 27%).