Дуговая сварка и наплавка нашли широкое применение для ремонта литья, деталей машин, металлических моделей и других изделий из цветных металлов, вышедших из строя в результате литейных дефектов, износа и цоломок. Основными деіфектами в этом случае являются раковины, трещины, изношенные поверхности и отбитые части деталей. Литей­ные дефекты разделывают галтельным зубилом или перенос­ной фрезой с механическим приводом до здорового металла.

Угол разделки таких де­фектов в зависимости от их минимального размера и глу­бины залегания можно устано­вить по номограмме (рис. 6.1).

Трещины по краям засверли - вают сверлом диаметром 6—

8 мм и разделывают под уг­лом 60—70° переносной ме­ханической фрезой или зуби­лом до здорового металла.

Кромки отбитых частей дета­лей или металлических моде­лей скашивают с одной или Двух сторон под углом 30 —

70° с притуплением 2—3 мм. Ми­нимальный размер дефекта после его разделки равен толщине фрезы или зубила. Наиболее часто он со­ставляет 10 мм.

Ремонт осуществляется ручной дуговой сваркой, полуавтоматичес­кой сваркой плавящимся электро­дом или ручной дуговой сваркой неплавящимся электродом в среде защитных газов с предварительным подогревом ремонтируемых изде­лий. Диаметр электрода для ремон­та ручной дуговой сваркой выби­рают исходя из следующих поло­жений. Примем условно коэффи­циент Э ~ М : Г, где М —- мини­мальный размер дефекта, мм; Г — глубина дефекта после разделки, мм; тогда при Э < 0,5 — диаметр электрода равен 3 мм; при Э — =0,5—диаметр электрода 5 мм; при Э > 0,5 — диаметр электрода 6 мм и более.

Отливки из магниевых сплавов перед ремонтом сваркой нагревают, до температуры 300—350 °С. Ремонт выполняют ручной дуговой сваркой неплавящимся электродом или по­луавтоматической сваркой плавя­щимся электродом в среде защит­ных газов. После сварки для снятия внутренних напряже­ний производится отжиг отремонтированных изделий.

При монтаже и ремонте алюминиевых шин токоподводов электрических установок основной проблемой является свар­ка вертикальных швов. Ее выполняют в среде защитных га­зов плавящимся и неплавящимся электродами. При толщине токоподвода до 8 мм лучшие результаты обеспечивает полуавто­матическая сварка плавящимся электродом в среде защитных газов. При толщине алюминия от 8 до 25 мм применяется многопроходная ручная дуговая сварка в среде защитных га­зов неплавящимся электродом, а для токоподводов толщиной более 25 мм применяется ручная дуговая сварка покрытыми электродами или полуавтоматическая сварка в узкий зазор. Способы сварки вертикальных швов приведены на рис. 6.2.

Алюминиевые токоподводы толщиной до 8 мм сваривают без разделки кромок. Вначале подгоняют стыки, загем кромки на 50—70 мм в обе стороны от стыка зачищают шабером до металлического блеска и тщательно промывают растворителем. Подготовленные таким образом стыки сваривают полуавтома­тической сваркой плавящимся электродом (проволока Св-А5 ГОСТ 7871—75) диаметром 1,8—2,0 мм в среде аргона на постоянном токе обратной полярности. Режим сварки: /се = 280...320 А, Уд = 30...34 В.

Для данного диаметра электродной проволоки сила тока должна иметь минимально возможное значение и находиться в интервале, обеспечивающем струйный перенос электрод­ного металла, а длина дуги должна быть 3—5 мм.

В качестве источника питания служит выпрямитель ВДУ-504. Горелку в процессе сварки располагают перпендику­лярно к шине или с небольшим наклоном вверх. После сварки стыка с одной стороны подрубывают корень шва, зачищают шабером поверхность металла на 30—50 мм в обе стороны от стыка, промывают кромки растворителем и сушат на воз­духе. Затем стык заваривают с другой стороны.

Ручную дуговую сварку алюминия толщиной от 8 до 25 мм выполняют в среде аргона неплавящимся электродом на пе­ременном токе от установок УДГ-301 или УДГ-501. Кромки металла перед сваркой разделывают с наиболее удобной сто­роны для многопроходной сварки под углом (60 ^ 5) с при­туплением 2—5 мм. Зазор между кромками не должен превы­шать 0,5 мм. В процессе сварки горелку располагают под уг­лом 70—75° к поверхности металла и наклоняют на 10 15 в направлении будущего шва, а присадочный пруток распо­лагают под углом 30—35° іГплоскости свариваемого металла. Стык предварительно подогревают до температуры 150 200 °С. Режим сварки: /„ = 320...360 A, ds= 6 мм, расход аргона — 14—16 л/мин.

После полного заполнения разделки вырубают корень шва. Поверхность на 30—40 мм в обе стороны от стыка зачи­щают шабером до металлического блеска и обезжиривают растворителем. Затем сваривают обратную сторону стыка.

Шины толщиной более 25 мм сваривают по зазору между торцами, равному 15—25 мм. При таком способе сварки с од ной стороны стыка на ширину токоподвода устанавливают графитовую формирующую подкладку, снабженную карманом для начала сварки. Перед сваркой стык токоподвода вместе с графитовыми подкладками подогревают газовыми горелками до температуры 150—200 °С. Сварка стыка выполняется свер-' ху в зазор покрытыми электродами А1-1Ф1 диаметром 8 мм

(режим сварки: /св = 400...450 А, t/д = 36...40 В) или сбоку со стороны движущегося ползуна полуавтоматической сваркой электродной проволокой Св А5 диаметром 2,5 мм (режим сварки: /св = 380...420 А, t/д = 36...38 В, расход аргона 14—16 л/мин. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности от источника питания ВДУ-1201.

После сварки удаляют "формирующие подкладки и снимают механическим способом усиление сварного шва. Заваренные стыки контролируют рентгенопросвечиванием и испытанием контрольных образцов, выполненных в условиях, соответст­вующих процессу сварки контролируемого стыка, и с при­менением таких же сварочных материалов и режимов сварки. Механические испытания сварных соединений показали, что предел прочности металла шва — 66,6—75,5 МПа, угол за­гиба 180 .