Почти все изделия с большой поверхностью получали штам­повкой заготовок и матов. При этом способе на мат или заготовку, установленные в прессе, наносили смесь смолы с наполнителем, после чего смола более или менее однородно распределялась в массе армирующего материала под действием давления при за­крывании формы. Несмотря на разработку различных технологи­ческих приемов для устранения характерных недостатков этого процесса, он пока еще остается грязным, трудно поддается меха­низации и требует высокого мастерства персонала.

Очевидное упрощение процесса путем предварительного соеди­нения смолы и мата, что было успешно реализовано в препрегах из тканых полотен, в данном случае осуществить не удалось. В большинстве случаев лист материала в неотвержденном состоя­нии должен быть сухим. Матами со связующим, достаточно не­растворимым для пропитки обычной системой «смола—раствори­тель», при последующем пропускании материала через сушильную камеру нельзя покрывать композиции, которые обладают боль­шой текучестью при формовании. Усовершенствование процесса химического загущения, о чем говорилось выше, позволило полу­чить низковязкие смолы без растворителей, которые легко пропи­тывают армирующий компонент. Загустевание до оптимальной для формования вязкости занимает от нескольких часов до несколь­ких суток, после чего материал закатывают в паронепроницае­мую полиэтиленовую пленку и хранят в контролируемых усло­виях в умеренно теплом помещении.

Несмотря на то, что ЛФМ не заменили полностью маты и за­готовки, возможность формования из них изделий сложной формы с ребрами жесткости, бобышками и поднутрениями сделало ЛФМ наиболее предпочтительным материалом для всех областей применения, кроме ответственных конструкционных изделий. Широкое использование ЛФМ в производстве передних и задних деталей автомобилей привело к тому, что автомобильная промыш­ленность стала самым крупным потребителем армированных пластмасс.

СКП и ЛФМ обладают уникальным сочетанием ценных свойств. Практически неограниченная возможность варьирования типов смол, наполнителей и армирующих материалов и их соотношений позволяет подбирать композицию для получения изделий любой конструкции и с любыми эксплуатационными свойствами.

При правильном составлении композиции достигаются сле­дующие важные свойства материалов:

Превосходные электрические характеристики, особенно со­противление образованию электропроводного следа на поверх­ности изолятора при пробое;

Высокая прочность, в частности ударная;

Тепло - и огнестойкость;

Стабильность размеров;

Химическая стойкость;

Большая скорость отверждения;

Малая усадка при формовании;

Возможность формования деталей большой, малой и перемен­ной толщины;

Низкая стоимость.