Первые СКП нашли практическое применение в 1949 г., когда началось промышленное производство стеклянных ровингов. До этого отдельные армированные формовочные полиэфирные композиции получали рубкой на мелкие куски стекловолоконных препрегов. Несмотря на многие недостатки, такие как высокая стоимость, наличие остатков растворителя, отсутствие внутренней смазки для форм, наполнителей и т. д., из этих композиций ус­пешно формовали различные изделия, обладающие комплексом свойств, который не могли обеспечить никакие другие известные материалы.

Трудно установить, когда появились первые СКП нового по­коления. Впервые они были получены около 1950 г. пропиткой ровинга смесью смолы, наполнителей и других веществ с после­дующей рубкой на куски заданной длины в «мокром» состоянии. Поскольку пропитка стекловолокна смолой с большим содержа­нием наполнителя — сложная и продолжительная операция, по­лучаемые композиции содержат много стекловолокна.

В начале 50-х годов появилась идея введения предварительно нарубленного стекловолокна в смесь смолы с наполнителем, и к середине 50-х годов метод формования премиксов уже получил промышленное применение. Однако развитию этого метода пре­пятствовало то, что ни изготовители композиций, ни их перера­ботчики не имели никакого опыта в этом вопросе. Вначале ника­кой заинтересованности не проявляли и поставщики обычных термореактивных композиций. Лишь спусті длительное время появилась внутренняя смазка для форм. Переработчики пластмасс прессованием не желали загрязнять свои цеха липкими веществами с неприятным запахом, в результате чего рх богатый опыт в кон­струировании форм, устройстве выталкивающих систем, нагре­вательных приспособлений и т. п. не нахоДил применения в только - только начинавшей развиваться отрасли промышленности.

Первым толчком к крупносерийному; производству было созда­ние высоконаполненных композитов на основе лубяного волокна сизаля и освоение производства корпусов для радиаторов автомо­билей, самых крупных (по площади) изделий, когда-либо вы­пускавшихся в промышленном масштабе из формовочных компо­зиций вплоть до настоящего времени. Несмотря на то, что эти композиции не обладали выдающимися физическими свойствами, уникальные особенности лубяного волокна позволили проводить интенсивное смешение, не вызывая повреждения волокон, и способствовали получению изделий большого размера, чего не удавалось достичь в дальнейшем при использовании стеклово­локна.

В то время как легко формуемые дешевые композиции на основе сизаля продолжали доминировать в автомобильной промышлен­ности с ее огромными объемами производства, создание полимер­ных покрытий для пучков стекловолокна (стренг), которые сохра­няли бы их монолитность (т. е. обеспечивали бы целостность стренг в процессе смешения), сделало возможным получение из­делий с большой поверхностью, обладающих необходимой проч­ностью, химической стойкостью, электроизоляционными и дру­гими ценными свойствами. В результате широкое распростране­ние получили тяжелые детали большого размера для электротех­нической и химической промышленности, а также некоторые про­мышленные изделия (такие как внутренние детали приборов, качество поверхности которых не играет большой роли). Волни­стость поверхности деталей и проблемы, связанные с их окраской, ограничивали применение этих материалов только изделиями, которые обычно покупатель не может рассмотреть.

Композиции, армированные сизалем и стеклянным волокном, оказались непригодными для изготовления водо - и коррозионно - стойких деталей. Это послужило причиной появления в начале 60-х годов материалов, армированных рублеными волокнистыми отходами из найлона, которые нашли большое применение в се­рийном производстве таких изделий, как основания для душа раз­мером до 910x1830 мм и массой ~34 кг.

Как уже отмечалось, использование армированных стеклово­локном композиций заметно сдерживалось из-за неравномерного коробления поверхности отформованных деталей. Достигнутые 116 к 1960 г. в ФРГ и Великобритании успехи в применении химиче­ских загустителей и термопластичных добавок позволили суще­ственно снизить усадку при отверждении таких композиций, что улучшило качество поверхности и уменьшило коробление изделий. К сожалению, эти достижения потребовали определенных компромиссов, и до настоящего времени продолжаются исследо­вания, целью которых является получение изделий без короблений при одновременном сохранении основных свойств.

Использование гидратированной окиси алюминия (ГОА) в ка­честве наполнителя для увеличения огнестойкости и предотвра­щения образования электропроводного следа на поверхности диэлектрика при пробое привело к тому, что СКП стали стандарт­ными материалами практически для любых электротехнических изделий.

В последнее время усовершенствование метода литья СКП под давлением и создание композиций с низкой усадкой и незна­чительным короблением позволили перейти к прецизионному литью, что изменило принципы конструирования многих изделий, в частности небольших ручных слесарных инструментов. Такие преимущества литья под давлением, как формование поверхности без дефектов, независимость от мастерства обслуживающего •пер­сонала и высокая производительность, привлекли внимание фирм из автомобильной промышленности, где ранее доминировало прес­сование ЛФМ.