Технология получения пенопластовых листов на оборудовании МСД

Технология получения пенопластовых листов на оборудовании МСД

Производство пенополистирольных плит (пенопластовых плит) путём формовки блоков в блок-формах методом импульсного теплового удара с последующей резкой блоков на листы заданного размера, состоит из следующих стадий:
  1. Складирование и растарирование сырья.
  2. Предварительное вспенивание полистирола.
  3. Вылёживание предвспениных гранул.
  4. Формовка и спекание блоков полистирольного пенопласта.
  5. Вылеживание готовых блоков перед порезкой.
  6. Резка блоков на листы заданного размера.
  7. Складирование готовой продукции.
  8. Переработка отходов.
Складирование и растаривание сырья
Исходное сырьё — ПСВ-С поступает на склад упакованный в мешки по 25 кг. или в биг-багах по 1000 кг. На складе они хранятся на поддонах или в штабелях при температуре не выше 25°С.
Мы рекомендуем использовать в работе сырьё следующих марок:
3-ю марку ПСВ-С «Горловка»
5-я — 0.4
4-я — 0.4÷0.8
3-я — 0.8÷1.2
2-я — 1.2÷1.8
1-я — 1.8÷2.5
Китайское «королевские гранулы»
F-SA, F-SB. F — ряд не поддерживающий горение, самозатухающий.
ВASF — 0,8÷1,6
Перечисленное сырьё является универсальным и пригодно для изготовления пенопласта от П15 до П35.
Предварительное вспенивание гранул полистирола
Для предварительного вспенивания используется предвспениватель ПВ-1. Прогреваем агрегат до температуры 100-110°С. Т.е до испарения конденсата из вспенивателя, после прогрева выставляем при помощи задвижек выставляем рабочее давление и температуру.
Рабочее давление должно быть в пределах 0.16÷0.22 кгс/см², температура поддерживается в пределах 95÷98°С. При помощи шибера на подающем бункере, выставляем оптимальную подачу сырья. Сырьё при помощи шнека подаётся в рабочую зону, где под воздействием пара увеличивается в размере. Более лёгкая гранула поднимается вверх и через выгрузочное окно попадает в промежуточный бункер. Из промежуточного бункера, через сушку «вентуры» или сушку «кипящего слоя» пневмотранспортом подаётся в бункера вылёживания для дозревания и стабилизации давления в гранулах.
Контроль над процессом вспенивания осуществляем при помощи мерной посуды, весов, и таблицы №1.
таблица №1. Контроль над процессом вспенивания
Марка пенопласта t°C 1-е вспенивание (гр./литр) 2-е вспенивание (гр./литр)
П15 96-110 18÷19 10÷12.5
П25 96-110 16.5÷17.5 14÷15.5
П35 96-110 29÷32
П50 96-110 41÷
Объём мерной посуды не менее 5 литров, +10% на влажность. Начинать замерять после 5 мин. выхода первого сырья.
Вылёживание предвспененных гранул
Для вылёживания гранул используем бункера вылёживания, ставим бункер от 20 м³ до 40 м³, в зависимости от производительности линии. От времени вылёживания гранул зависит качество пенопласта. Руководствуясь таблицей №2 контролируем время вылеживания.
таблица №2. Контроль за временем вылеживания
Марка пенопласта Время вылеживания, час
П50 min 96
П35 min 60
П25 min 12; max 20
П15 1-е вспенивание 4÷6; 2-е вспенивание 1.5÷2
Формовка, спекание и охлаждение блоков
Перед началом работы прогреваем блок-форму до температуры 100-110°C.
Визуально, открываем верхнюю крышку и конденсат испаряется со всех стенок, с нижней, остатки, нужно удалить ветошью. После того, как блок-форма прогрета, приступаем к засыпке. Засыпка осуществляется пневмотранспортом, при открытой верхней крышке. Засыпаем сырьё не полностью, в зависимости то марки получаемого пенопласта.
П35 недосыпаем 15 см.
П25 недосыпаем 8-10 см.
П15 недосыпаем 5 см.
в центре блок-формы.
Закрываем верхнюю крышку, проверяем все замки, открываем все краны для слива конденсата и приступаем к формовке блока. Для этого подаём пар в блок-форму в течении 15 сек. Затем перекрываем подачу пара и закрываем краны для слива конденсата, и начинаем спекание блока. Количество и время подачи пара контролируем по показаниям манометра, установленному на задней стенке блок-формы. По таблице №3 определяем давление для разной плотности.
таблица №3. Контроль за давлением пара
Марка пенопласта V, кгс/см² + 5 сек
П50 0.6…1.0
П35 0.4…0.55
П25 0.25…0.35
П15 0.25…0.35
По достижению на манометре нужного давления ждём 5 сек. И перекрываем подачу пара. Открываем краны для слива конденсата, тем самым выравниваем давление в блок-форме, включаем ВВД для откачивания пара и охлаждения блок-формы.
Охлаждение блока
Процесс охлаждения, при котором стабилизируется структура полистирола, по продолжительности является определяющим по времени в общем цикле формования.
Время охлаждения:
П15 10÷15 мин.
П25 15÷20 мин.
По истечении указанного времени извлекаем блок из блок-формы и выносим его на вылёживание. Блок вылёживается от 24 часов, для П15 до 36 часов для П25. Чем выше плотность, тем дольше время вылёживания.
Порезка блоков
Готовые блоки после вылёживания, которое составляет не менее 24 часов, транспортируются к порезочному столу. Блок разрезается на горизонтальном столе на листы нужной толщины, от 20 до 100 мм., переносится на вертикальный стол, где разрезается на пачки размерами 500×500×1000, или 500×1000×1000. Порезка осуществляется путём нагрева хромоникелевой проволоки. Температура накала и подача регулируется по плотности пенопласта, который находится на порезке. Применяется нихром ?0.5 мм., N80X19T1.
Тел. в Донецке: 348-36-86,339-60-36.
Складирование готовой продукции
После порезки пенопласт транспортируется на склад готовой продукции, где хранится в штабелях высотой не более 3-х метров.

Переработка отходов
Отходы, а также бракованные плиты пропускаем через дробилку и в количестве, не более 10% на 1 куб свежего полистирола, добавляем в процессе вспенивания в промежуточный бункер.

Оставить комментарий