В этой главе мы рассмотрим вопрос организации больших производств. Под большими мы понимаем производства с производительностью от 100 м3 пенобетонных блоков в сутки.

Для организации подобного производства нужно помещение площадью не менее 1000 квадратных метров и значительные вложения в оборудование.

Для начала рассмотрим схему организации такого производства (см. рис. 9.6-1).

Как видно из схемы, требуется помещение площадью 1200 квадратных ме­тров. Оно должно быть отапливаемое, иметь подводку воды и электрическое подключение мощностью около 200 кВт.

В рамках подобного производства возможно получение блоков по одной из двух технологий.

1. Резка линией с ленточными пилами

Резки на базе струн мы не рассматриваем, так как на них невозможно по­лучить качественную продукцию, а при производстве такого объема качество очень важно для последующего сбыта.

Данные линии предназначены для резки крупногабаритных пенобетонных блоков (макс. 3000 х 1650 х 600 мм) на отдельные блоки заданных размеров. Линии обычно включают в себя три вертикальных ленточнопильных станка, смонтированных на точных рельсовых направляющих, по которым они пере­мещаются в процессе пиления посредством частотно-регулируемого электро­привода. Все станки связаны между собой системой транспортеров в виде кон­вейерных цепей.

Линии работают следующим образом: пенобетонная отливка специальным захватом устанавливается на приемный стол, состоящий из двух или трех кон-

Примечание:

1 - силос цемента (60 м3); 2 - шнековый транспортер; 3 - хранилище песка; 4 - транспортер для подачи песка; 5- установка «Фомм-Проф 1000», бункер автоматический дозирующий (1 м3); 6- бункер автоматический дозирующий для воды (0,4м3); 7- пропарочные камеры; 8- рельсы для движения форм; 9- форма (0,5 м3); 10-установка автоматической распалубки; 11 - кран-балка (<1,5 т).

Рис. 9.6-1

Вейерных цепей, в зависимости от раз­мещения исходного блока. Конвейером блок перемещается до упора, располо­женного на поперечном относительно приемного стола конвейере. Первый ленточнопильный станок, двигаясь вдоль поперечного конвейера, отреза­ет от большого блока панель заданной толщины; конвейером она подается на роликовый стол кантователя, который поворачивает ее на 90 градусов; своей широкой стороной панель ложится таким образом, что ее боковая часть (часть «горбушки» большого блока), свисает с транспортной ленты. Эту «горбушку» срезает второй ленточнопиль - ный станок, после чего транспортерной лентой кантователя панель подается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного стан­ка; циклично перемещаясь поперек панели, он распиливает ее на отдельные блоки, которые цепным конвейером транспортируются из зоны резки к зоне складирования.

Следует отметить, что в рабочем режиме линии процессы резки на блоки и отпиливания следующей панели происходят одновременно, это позволяет производить за смену около 100 кубометров пенобетонных блоков.

Линии обслуживаются одним оператором и его помощником. Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.

К основным преимуществам данной технологии можно отнести быструю перестройку оборудования на блоки любых размеров, точность распила и без­укоризненно ровную поверхность блоков, что позволяет вести их кладку на клей; высокую стойкость специальных ленточных пил с карбидным напылени­ем зубьев, составляющую 8 тыс. м2 по площади распила.

Основные недостатки - повышенная шумность и запыленность.

Посмотреть фильм о данной линии можно на прилагающемся компакт- Диске.

2. Использование станка автоматической распалубки форм

Эти станки работают по принципу выдавливания блоков из форм. То есть вместо разборной формы, делается неразборная, но с незакрепленным основа­нием. После затвердевания бетона форма без основания подается на станок, где на блоки начинают давить пуансоны, выталкивая их из формы прямо на евро - поддон. При выдавливании форма одновременно смазывается.

Преимущества станков автомати­ческой распалубки форм - в их про­изводительности, кроме того, они по­зволяют сразу же укладывать готовую продукцию на поддоны.

Основной минус - на данных установках можно производить только один типоразмер блоков.

Итак, сначала нужно определить­ся с технологией, по которой будут производиться блоки - резка или ав­томатическая распалубка. После этого можно приступать к планированию ор­ганизации завода.

Сначала определимся с перечнем оборудования, которое потребуется в процессе производства. Для примера возьмем линии, поставляемые заводом «Строй-Бетон» (Www.Ibeton.Ru).

Приобретая завод по производ­ству пенобетона, нужно обязательно требовать от поставщика и включать в

Условия контракта следующие пункты:

1. помощь в шеф-монтаже линии до запуска оборудования;

2. запуск завода и производство первых промышленных партий пенобетона;

3. обучение технолога и/или мастера заказчика технологии производства пенобетона и работе с оборудованием;

4. подбор компонентов для производства пенобетона с максимальным ис­пользованием местных материалов;

5. обучение менеджеров заказчика методам продажи готовой продукции;

6. последующее сопровождение поставляемого завода (поставка запчастей, химикатов, уведомление о новых разработках и способах применения продукции).

Типовой завод пенобетона состоит из 5 основных производственных участков:

1. склад цемента с автоматической дозацией;

2. склад песка с автоматической дозацией;

3. линия автоматизации подачи и дозации цемента, песка, воды;

Рис. 9.6-3. Станок автоматической распалуб­ки форм

4. линия производства пенобетона;

5. линия пенобетонных блоков (линия резки или автоматической распа­лубки форм).

Производительность типовых заводов пенобетона - от 50 до 100 м3 пенобе - тонных блоков в смену.

Под каждый заказ обычно разрабатывается предварительный проект раз­мещения оборудования в помещениях заказчика, либо разрабатывается план помещений под заказанный завод пенобетона нужной производительности (ти­повой проект был приведен выше).

Ниже следует описание участков завода пенобетона.

1. Склад (силос) цемента

Предназначен для приема цемента из автоцементовозов или вагонов, хра­нения и подачи его в весовые дозаторы пенобетоносмесительной установки. Возможна организация приема цемента из Биг-Бэгов.

Участок состоит из цементных бункеров нужного объема. Количество бунке­ров и их объем подбираются специалистами при составлении спецификации завода.

2. Склад песка

Предназначен для приема песка из самосвалов, просеивания, хранения и подачи на автоматический дозирующий комплекс.

Возможно несколько вариантов организации хранения и подачи песка. Каждый из них зависит от вида помещений, где они будут располагаться, от заданной степени автоматизации.

Типовой вариант с полной автоматизацией: в наружную стену производ­ственного здания встраиваются два бункера, куда выгружаются самосвалы; из них песок подается ковшовым транспортером в приемный бункер внутри здания, с одновременным просеиванием; из приемного бункера просеянный песок лен­точным транспортером подается непосредственно в дозирующий комплекс.

Варианты организации линии хранения цемента и песка

Существует множество вариантов организации подобной линии. Идеаль­ный вариант - установка всех бункеров внутри производственного помещения. При такой установке не возникает проблем при работе завода в зимний период. Но зачастую это неосуществимо из-за большой высоты бункеров. Стандартный бункер цемента требует помещения высотой 14 метров. Иногда производитель не располагает такими помещениями. В этом случае возможно два варианта ре­шения проблемы: установка нескольких бункеров меньшего объема и высоты или линии сыпучих продуктов снаружи помещения.

3. Линия автоматизации подачи компонентов в установку

Состоит из дозирующего бункера под цемент с песком, соединенным с установкой Фомм-Проф1000 и системы дозации воды Проф. Производитель­ность линии - до 30 м3 смеси в час. Процесс полностью автоматизирован, тре­буется только оператор для управления установкой с электронного пульта. Все дозирующие комплексы связаны с установкой для производства пенобетона с помощью автоматических задвижек и передающих устройств, что позволяет полностью исключить ручной труд.

4. Линия пенобетона

Состоит из установки Фомм-Проф нужной производительности и объема. Установка подбирается специалистами под конкретные условия эксплуатации. Объем установки может варьироваться от 0,5 до 2 кубометров.

5. Линия получения пенобетонных блоков

На стадии проектирования завода нужно определиться с технологией по­лучения пенобетонных блоков. Возможны 2 варианта.

1. Резка пенобетона. Пенобетон заливается в большие формы (до 2,5 м3) без перегородок. После твердения пенобетона большой массив подается на линию распиловки, где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном способе возможно получение блоков любых типоразмеров (описание линии резки прилагается).

2. Автоматическая распалубка пенобетонных блоков. Пенобетон залива­ется в специальные формы с перегородками, и после твердения формы подаются на установку автоматической распалубки. Установка выдав­ливает блоки на поддоны и при этом автоматически смазывает формы. При данном способе можно получить блоки только одного типоразмера. Перенастройка установки невозможна.

Рекомендуемая площадь для подобного производства - 1400 м[2].

Заводы такого типа полностью автоматизированы, ручной труд нужен только для упаковки готовой продукции и операций по подготовке форм к про­изводству.

Примерные расчеты стоимости заводов (предоставлены заводом «Строй - Бетон», Www.Ibeton.Ru) таковы:

1. На базе линии резки - см. таблицу 9.6-1.

2. На базе установки автоматической распалубки - см. таблицу 9.6-2.

К данным расходам нужно добавить затраты на организацию пропарочных камер, погрузчики кран-балки и т. п.

Технологическая схема производства. Порядок проведения работ и не­обходимое количество работников для одной смены (12 часов)

1. Загрузка цемента в бункер хранения производится цементовозом. Для обслуживания участка хранения цемента требуется 1 человек.

1	Бункер цемента, 60 тонн	1	368 000	368 000
2	Шнековый транспортер, 5 метров	1	98 000	98 000
3	Бункер для песка с транспортером выдачи и ситом, 12 м[3]	1	224 000	224 000
4	Транспортер для подачи песка, 7 метров	1	139 000	139 000
5	Бункер автоматический дозирующий, 1м3	1	390 000	390 000
6	Система дозации воды Проф	1	64 000	64 000
7	Установка для производства пенобетона ФОММ-ПРОФ1000	1	267 000	267 000
8	Линия резки пенобетона на базе ленточных пил, полная автоматизация.	1	1 050 000	1 050 000
9	Форма 1,2 х 1,2 х 0,6 м 0,8 м3	65	24 000	1 560 000
10	Монтаж оборудования, пуск, отработка технологии, выпуск первых партий	1	230 000	230 000
Итого:	4 390 000 руб.

Таблица 9.6-1

1	Бункер цемента, 60 тонн	2	368 000	736 000
2	Шнековый транспортер, 5 метров	2	98 000	196 000
3	Бункер для песка с транспортером выдачи и ситом, 12 м3	1	224 000	224 000
4	Транспортер для подачи песка, 7 метров	1	152 000	152 000
5	Бункер автоматический дозирующий, 1м3	1	390 000	390 000
6	Бункер автоматический дозирующий для воды, 0,4 м3	1	92 000	92 000
7	Установка для производства пенобетона Ф0ММ-ПР0Ф2000	1	361000	361000
8	Установка Р-Проф - автоматическая распалубка форм в 2 ряда	1	780 000	780 000
9	Форма для установки Р-Проф, 500 х 300 х 200, объем 0,5 м3	200	23 000	4 600 000
10	Колесо чугунное диаметром100 мм	800	890	712 000
11	Монтаж оборудования, пуск, отработка технологии, выпуск первых партий	1	230 000	230 000
Итого:	8 473 000 руб.

Таблица 9.6-2

На рельсах. Для обслуживания комплекса по производству пенобетона требуется 1 человек.

4. После заливки пенобетона в формы, установленные на рельсах, и его за­твердевания формы подаются на линию получения блоков. Ориентиро­вочное время с момента заливки до готовности - 14 часов.

5. Подготовленные формы по рельсам подаются на линию получения бло­ков, где происходит процесс резки или автоматической распалубки; за­тем блоки поступают на линию упаковки. Для обслуживания линии рез­ки или распалубки требуется 3 человека.

6. Готовые блоки ставятся на европоддоны и стягиваются стрейч-лентой. Одновременно происходит подготовка формы к следующей заливке - чистка от остатков пенобетона и смазка. На данную операцию требует­ся 4-6 человек. Возможна автоматизация очистки и смазки форм. Это уменьшает необходимое количество работников на 2 человека.

7. Европоддоны забираются погрузчиком и отвозятся на склад готовой продукции. На данную операцию требуется 1-2 человека.

Рекомендуемые параметры производственных помещений для монтирова­ния комплекса:

1. площадь не менее 1000 м2;

2. высота потолков на участке хранения сыпучих компонентов - 14 метров, в остальных помещениях - 3 метра (или организация хранения цемента снаружи здания);

3. температура не менее +15 °С;

4. наличие подъездных путей для грузовиков.

Для каждого помещения создается своя технологическая схема расположе­ния оборудования.