ОПЫТ ЭКСПЛУАТАЦИИ И НАДЕЖНОСТЬ ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Используемое в технологии минеральных удобрений дро­бильно-сортировочное оборудование, как правило, заимствова­но из других отраслей и приспособлено к свойствам удобре­ний. Характеристика промышленного оборудования приведена в табл. 6,1—6,3.

Надежность работы грохотов и дробилок по сравнению с другим оборудованием линии достаточно высока. Так, сред­ний пробег инерционного грохота между ремонтами по меха­ническим причинам 1062 ч, но не менее 725 ч, валковой дро­билки— 180 ч. Типичное распределение вероятности межре­монтного пробега дробилки приведено на рис. 6-17.

Основные цели ремонта оборудования: грохотов — подтяж­ка и замена сит, ревизия привода, уплотнение, крепеж деталей, смазка, ревизия и замена подшипников; молотковых дроби­лок — замена ремней, подшипников; валковых дробилок — за­мена ремней, регулирование зазора между валками, смазка, крепеж деталей. В грохотах более надежны не сварные, а бол­товые и заклепочные соединения, а также подшипники с повы­шенным радиальным зазором, например двухрядные роликовые самоустанавливающиеся. Средняя наработка на отказ (вели<

чина межремонтных пробегов в ч) основных узлов дробильно­сортировочного оборудования приведена ниже:

Узел................................................ Привод Подшипники Валки,

молотки

Грохот инерционный. Дробилка молотковая. Дробилка валковая.

Значительный разброс величины межремонтных пробегов объясняется неодинаковыми условиями эксплуатации оборудо­вания на различных заводах, а также конструктивными отли­чиями машин.

Приведенные данные относятся к механической надежности. Однако в силу специфических свойств минеральных удобрений, в первую очередь склонности к адге - р(с) зии, параметрическая надежность дробильно-сортировочного оборудо­вания ниже. Так, при нарушении тех - °>3 нологических режимов длительность простоев из-за необходимости чистки оборудования значительно превышает

0,1

РИС. 6-17. Плотность вероятности пробега валковых дробилок р(т) в производстве аммофоса между ремонтами из-за отказов (поломок) оборудования 0

простои в ремонтах. Межостановочный пробег узла рассева и дробления в производстве, например, двойного суперфосфата составляет 40—150 ч.

Наиболее эффективна ежесменная профилактическая чистка оборудования. При сильном налипании удобрений используют пескоструйные аппараты или пар. В специальных грохотах, например фирмы «Неппіоп» или отечественном ГИС-62Г, преду­смотрена непрерывная механическая очистка сит. Зарастание отбойных поверхностей и валков дробилок предотвращают сре­занием наростов или вибрацией, молотков — уменьшением их числа, корпуса — обкладкой неметаллическими материалами. Од­нако наилучшим способом является поддержание определенных свойств продукта, уменьшающих его адгезию к металлу, что было рассмотрено в разд. 6.3.

Оставить комментарий