Соблюдение необходимых условий переработки различных тер­мопластов (технологических режимов литья, требований к ос­настке и оборудованию) позволяет получать высококачествен­ные изделия с необходимыми физико-механическими свойст­ва мн.

Таблица 5.7. Возможные дефекты литьевых изделий и способы их устранения

Полосы и продол­говатые пузыри на поверхности дета­ли

Матовые пятна на поверхности изде­лия

Темные но/юсы на поверхности наде­ляя

Темные разводы и воздушные пузыри

Пустоты в изделии

Местный пережог детали

Загрязнение изде­лия

Пленка или пятна на поверхности де­

тали

Недоливки

Волнистая поверх­ность удаленной от литника части изделия

Лнннк на поверх­ности детали

Влажность материала

Перегрей расплава

Местный перегрей материа­ла; наличие мертвых зон в цилиндре или сопле

Своевременно не удалей по­давший в Цилиндр воздух

Сильный нагрев (в резуль­тате сжатия) воздуха, по­давшего в форму

Сильный разогрев копавше­го в форму воздуха, сжатие его и, как следствие, пере­жог материала

Попадание в материал по­сторонних частиц или нали­чие задиров на поверхно­стях цилиндра, поршня или черняка

Соприкосновение расплава с маслом, чрезмерная - смаз­ка формы

Малая порция впрыска, низкая температура рас­плава; низкая температура формы, малая, скорость впрыска, недостаточное, дав­лений литья; недостаточная толщина стенки и сотый, не­рп пиомерине заполнение

формы

Охлаждение расплава в процессе течения

Нарушен не течения мате­риала, неравномерное за­полнение формы

Подсушка сырья

Понижение температуры

расплава, полирование лит­никовых каналов

Понижение температуры

расплава; ликвидация мерт­вых зон

Повышение давления пла­стикации

Улучшение условий выхода воздуха из полости формы; уменьшение скорости впрыс­ка и снижение температу­ры материала"

То же

Контроль за чистотой мате­риала, поступающего и бун­кер; проверка поверхностен, соприкасающихся с. мате­риалом

Проверка чистоты ннжек - кионного цилиндра; очистка формы, уменьшение смазки

Увеличение порции впрыс­ка, температуры расплава, температуры формы, скоро­сти впрыска, давления литья, толщины стенок; проверка режима заполнении формы, изменение направ­лении течения расплава

Повышение температуры материала и скорости впрыска -

Проверка режима заполне­ния формы; прн необходи­мости-изменение размеров литников и их расположения

Пузыри и виде бе« лых включений

Пустоты, впадины, раковины

I

Коробление ИЗДЕ­ЛИЯ

Швы и складки l»ko.'i(j Литника

Сварные шны

Отслаивание на­ружного слоя де­тали

Высокая температура ци­линдра и низкое давление литья, недостаточное время выдержки материала в фор­ме под давлением

Неполная компенсация усадки при выдержке мате­риала под давлением

(

Неправильный температур­ный режим переработки, неудачное расположение литника

Излишне быстрое охлажде­ние расплава на участке вблизи литника

Чрезмерное охлаждение расплава при заполнении формы

Включение посторонних ма­териалов

Снижение температуры ци­линдра, повышение давле­ния литья и времени вы­держки под давлением, уве­личение размеров лнтннкоя или литниковых каналов для - снижения потерь давле­ния

Увеличение загружаемой порции, времени выдержки материала в форме под давлением, давления впрыс­ка или вторичного давления формования; увеличение размеров литника но избе­жание преждевременного охлаждения в них материа­ла; компенсация потерь теп­ла в сопле усилением нагре­ва сопла в местах чрезмер­ного охлаждении: прибли­

жение литника к месту с наибольшим поперечным се­чением; увеличеЕше времени охлаждения детали {если дефекты образуются после ейема изделия)

Увеличение времени охлаж­дения изделия, снижение температуры материала и формы, термообработки из Делия, изменение располо­жения литника

Повышение температур и формы вокруг литника, уве­личение размеров литнико­вых каналов

Повышение температуры - формы а материала, скоро ста впрыска, давлен не

литья, изменение располо­жения литника (для из не нения направления течения расплава)

Очистка цилиндра и сопл в от посторонних материалов

Грат на изделии

■Затруднения при съеме изделий, де - ■ фармаций изделий при съеме

Недостаточное усилие запи­рания формы, нарушение параллельности соприкасаю­щихся поверхностей форм

Неправильней режим литья, неправильная конструкции формы

Увеличение усилия запира­ния формы или снижение скорости впрыска и давле­ния формования; проверка правильности затяжки ко­лонн прн образовании грата с одной стороны изделия; уменьшение загружаемой порции материала; пронерка параллельности соприкасаю­щихся поверхностей формы; уменьшение вторичного дав­ления формования Уменьшение давления литья, увеличение конусности сте­нок формы или сердечни­ков, полирование поверхно­сти формы, обеспечение воз­душных зазоров, сталкива­ние изделия воздухом (во избежание образования ва­куума]

) )

В табл. 5.7 указаны возможные дефекты изделий, получен­ных методом лить и под давлением, а также причины и спосо­бы их устранения,