В настоящее время нанесение покрытия на стержни практически производят только способом опрессовки под высоким давлением на специальных агрегатах. Такой способ позволяет полностью механи­зировать весь цикл от подачи прутков и нанесения покрытия до тер­мообработки и последующей упаковки электродов. Метод окунания применяют исключительно при нанесении покрытия на литые или кованые прутки, подача которых в опрессовочный агрегат затрудне­на из-за существенных колебаний их размеров по диаметру.

Опрессовочный агрегат представляет собой технологическую линию, обычно включающую механизм для подачи стержней (прутковый питатель) 1, электродообмазочный пресс 2, приемопе­редающий транспортер 3, зачистную машину 4 (рис. 98). При по­
точном серийном производстве линию дополняют печью для тер­мообработки электродов и оборудованием для их упаковки.

Электродные прутки загружают в бункер пруткового питателя, который при помощи ворошителя (качающихся валков) обеспечи­вает непрерывную поштучную выдачу прутков из бункера в систе­му роликов и их подачу в обмазочную головку электродообмазоч­ного пресса.

Обмазочную массу загружают в обмазочный цилиндр пресса, чаще всего в виде брикетов, изготавливаемых на брикетировочных прессах. Для массового изготовления электродов общего назначе­ния используют и безбрикетные агрегаты с повышенной вместимо­стью рабочего цилиндра пресса, расположенного обычно верти­кально. Под давлением поршня масса поступает в обмазочную го­ловку. Туда же подаются прутки. Электродообмазочный пресс осу­ществляет непрерывное выдавливание обмазочной массы и нанесе­ние ее на прутки в момент их прохождения через обмазочную голо­вку. Наиболее распространены гидравлические прессы, реже при­меняют механические и весьма ограниченно — шнековые. Гидрав­лические прессы обеспечивают возможность плавного регулирова­ния объема массы, выдавливаемой в единицу времени. Отличием для прессов одного и того же типа является угол подачи прутков к подаче обмазочной массы. Имеются прессы, в которых прутки к потоку массы подводятся под углом 90° в горизонтальной или вер­тикальной плоскостях 45°, а также соосной подачей прутков (0°).

Наиболее распространены одноцилиндровые гидравлические прессы с горизонтальным расположением цилиндров при несоос­ной подаче прутков и с загрузкой обмазочной массы брикетами. Такие прессы работают в периодическом цикле с остановкой опе­рации опрессовки на время зарядки массы.

С целью снижения потери времени на перезарядку обмазочного цилиндра обмазочной массой практикуют замену выработанного ци­линдра другим цилиндром (стационарным или съемным), заранее заполненным массой. В ряде случаев рациональна может быть ра­бота двумя прессами на одну конвейерную печь (работа «тандем»). В этом случае потери времени на зарядку сведены до минимума.

На выходе из обмазочной головки электроды калибруются ка­либрующей втулкой (фильерой), изготавливаемой из твердого сплава. Ее внутренний диаметр определяет наружный диаметр го­тового электрода. В прессах всех конструкций, за исключением со­осных, калибрующую втулку можно перемещать в осях относи­тельно положения прутка с целью избежания разнотолщинности покрытия.

Выходя из обмазочной головки со скоростью до 1200 шт./мин, электроды, имеющие относительно прочное покрытие, попадают на приемопередающий транспортер. Последний служит для приема электродов от электродообмазочного пресса и передачи их на транспортер зачистной машины. Конструкция приемопередающего транспортера допускает возможность изменения угла наклона при­емной ленты и обеспечивает плавное регулирование ее скорости в широком диапазоне значений.

Зачистная машина служит для удаления покрытия с одного конца электрода под электрододержатель и зачистки торца другого (контактного) конца. На зачистной машине выполняют также до­полнительные операции маркировки покрытия и нанесения иони­зирующей пасты на контактный торец электрода. Независимо от конструкции машины принцип зачистки электродов одинаков, раз­личия обычно заключаются в конструкции прокатчика, размеще­нии узлов зачистки и инструменте. После узла зачистки электроды поступают на термообработку.