Наплавка металлов является высокоэффективным технологи­ческим процессом, позволяющим значительно сокращать расход дефицитных и дорогостоящих материалов, улучшать эксплуата­ционные свойства и повышать работоспособность соединения. По своим технико-экономическим показателям плазменная на­плавка, как правило, превосходит другие способы наплавки как за счет уменьшения расхода наплавляемого металла, так и за счет-повышения работоспособности изделий.

При наплавке плазменной струей с токоведущей присадочной проволокой за один проход можно наплавить валик высотой 5— 8 мм и шириной 8—12 мм при наплавке без колбаний и высотой 5—7 мм и шириной 12—50 мм — при наплавке с поперечными коле­баниями плазменной головки относительно оси ее перемещения. Следовательно, за один час работы на сталь можно наплавить 5—12 кг металла, что сопоставимо с другими производительными способами наплавки. Но при наплавке с расплавлением основного металла для обеспечения необходимого состава и свойств металла наплавки приходится осуществлять наплавку в несколько слоев, тогда как при плазменной наплавке необходимые состав и свойства металла наплавки обеспечиваются уже в первом его слое. В то же время работоспособность соединений, полученных плазменной наплавкой, выше работоспособности соединений, полученных другими способами наплавки. Все это в значительной степени обусловливает высокие технико-экономические показатели плаз­менной наплавки.

Наплавка плазменной струей с токоведущей присадочной про­волокой характеризуется высокими значениями коэффициента наплавки и относительно малыми потерями на удар и разбрыз­гивание. Так, при наплавке бронзовой проволокой марки Бр. КМцЗ-1 0 2 мм на сталь Ст.4с при токе I = 120 а коэффи­циент наплавки составляет 32,3 г/а - ч, коэффициент расплавления— 32,5 г/а-ч.

Технико-экономические показатели процесса наплавки плаз­менной струей могут быть значительно (на 25—50% и более) по­вышены при применении наплавки с токоведущей и нетоковедущей присадочной проволокой. Так как нетоковедущая присадочная проволока расплавляется за счет тепла плазменного факела, значительно повышается коэффициент полезного действия про­цесса наплавки. При приведенном выше режиме коэффициент наплавки повышается до 40—55 г/а-ч. За один проход можно обеспечить получение валика высотой не 7—8, а 10—12 мм при той же ширине валика и той же скорости наплавки и, следова­тельно, за один час работы можно наплавить до 18 кг металла.

При применении наплавки плазменной струей цветных метал­лов на сталь с целью замены изделий из цветного металла биметал­лическими получается значительная экономия цветного металла. Так, для изготовления 12 колец б = 10 мм из латуни Л90 отли­вается втулка весом 43 кг. Вес проволоки, расходуемой на изготовление таких же 12 биметаллических колец, составляет всего 6 кг.

При применении плазменной наплавки бронз на стальные су­хари шпиндельных соединений приводов валков рабочих клетей прокатных станов расход бронзы сокращается примерно в 3 раза и т. д.

Высокая производительность плазменной наплавки обеспечи­вается и при' применении в качестве присадочных материалов порошков. Так, при плазменной наплавке с вдуванием порошка в струю производительность наплавки поданным [120] составляет до 6 кг металла в час. Особо следует подчеркнуть, что плазменная наплавка с применением в качестве присадочного металла по­рошка особенно целесообразна при необходимости получения слоя наплавки малой высоты и обеспечивает при этом значитель­ную экономию наплавляемого металла по сравнению с другими способами наплавки. Кроме того, этот способ наплавки также обеспечивает высокую работоспособность изделия.

Диски пяты турбобура Т12МЗБ-9, наплавленные плазменной струей по слою порошка ЛПЗ, по данным [22] в эксплуатации оказались в три раза более стойкими, чем серийные из стали 40Х, цементированной и закаленной.

Приведенные единичные примеры далеко не охватывают все возможности и все преимущества плазменной наплавки. Но и они убедительно показывают значительную выгоду и высокие технико­экономические показатели плазменной наплавки металлов

[1] А. Е. Вайнерман и др.