Вертикальная схема (фиг. 23). Материал, измельченный до крупности 10—12 мм, доставляется к приемной воронке вертикаль­ного элеватора 2. При помощи элеватора материал транспорти­руется на второй этаж и разгружается в расходный бункер 3.

1 — тележки с материалами, подлежащими тонкому измельчению; 2 — ковшовый элеватор для подъема материалов в расходный бункер; 3 — расходный бункер; 4 — питатель для подачи мате­риалов в шаровую мельницу; 5 — питающий трубопровод; 6 — шаровая мельница непрерывного действия; 7 — разгрузочная цапфа мельницы; 8 — ковшовый элеватор для подачи полуфабриката в бункер механическою сита; 9 — соединяющий рукав; /0 — трубопровод для возврата отсева в шаровую мельницу; И — трубопровод для транспортировки продукта в бункер; 12 — бункер.

Материал из бункера посредством тарельчатого или лотко­вого питателя 4 загружается в шаровую мельницу 6 по трубопро­воду 5 и полой цапфе барабана.

В процессе дробления мелкие фракции, постепенно всплывая на поверхность, начинают перемещаться и стекать, подобно жидкости, через вторую разгрузочную полуцапфу в приемный башмак второго вертикального элеватора 8.

Элеватор разгружает компоненты через соединяющий ру­кав 9 на механическое сито или сепаратор, на которых отсеи­вается тонкая нужная фракция, а крупные фракции возвращаются обратно по трубопроводу 10 в шаровую мельницу на доизмель - чение.

Готовый продукт через трубопровод И направляется в бун­кер 12. Готовые порошки разгружаются в мешки или дру­гую тару и направляются на следующую технологическую операцию.

6 Крюковский 2595

При применении этой схемы происходит значительное пыление у разгрузочной головки вертикапьного ковшового элеватора и ме­ханического сепаратора.

Горизонтальная схема. Опытно-сварочный завод ЦНИИ МПС разработал горизонтальную схему дробильного агрегата

(фиг. 24).

В бункер 5 этого дробильного агрегата периодически загру­жаются компоненты после крупного и среднего дробления и сушки. Внизу бункер соединен с тарельчатым питателем, вращающимся от мотора через редуктор и гибкую связь. Тарельчатый питатель непрерывно подает компоненты через трубопровод 3 в полую

загрузочную цапфу шаровой мельницы 1. По мере дробления по­

являются тонкие фрак­ции, перемещающиеся через вторую цапфу 4 и закрытый кожух в меха­ническое сито непрерыв­ного действия 2.

При просеве на меха­ническом сите тонкие по­рошки проходят через сетку и падают в прием­ную тележку. Более круп­ная фракция стекает по сетке сита в тару и вновь загружается в приемный бункер дробильного агре­гата.

Для обеспечения нор­мальной работы шаровой мельницы непрерывного действия, рабо­тающей в замкнутой схеме с сепаратором или механическим ситом, большое значение имеет равномерная подача материалов через трубопровод 3 в шаровую мельницу в соответствии с ее произво­дительностью и своевременное удаление из мельницы измельчен­ных материалов.

При меньшей загрузке против нормальной мельница будет работать не на полную мощность и компоненты будут переизмель - чаться и, наоборот, при завышенной загрузке мельницы против нормальной мельница будет работать с перебоями.

При применении пневмотранспорта большое значение имеет скорость воздушного потока, проходящего через барабан шаровой мельницы. Неправильно выбранные конструктивные формы трубо­провода, его колен и переходов могут вызвать местные сопроти­вления воздушного потока, образующие засорения выпавшими из воздушного потока крупными фракциями измельченного ма­териала.

Перед сдачей в эксплуатацию мельничного агрегата непрерыв­ного действия необходимо произвести предварительную тарировку питателя и установить нормативы весовых величин материалов

ДЛя подачи в мельницу при различных режимах работы пита­теля.

На колене, отводящем материалы из разгрузочной цапфы мель­ницы, необходимо установить предохранительные клапаны-люки, открывающиеся при перегрузке колена выпавшими из воздушного потока порошками. В колена рекомендуется вваривать клапаны, позволяющие менять их живое сечение для подсоса воздуха (фиг. 25). 4

После тарировки питателя устанавливаются (опытным путем) режимы работы агрегата, позволяющие производить в час наи­большее количество готовых порошков нужного гранулометриче­ского состава.

При эксплуатации шаровых мельниц непрерывного действия большое значение имеет посто­янное наблюдение за работой сепаратора или механического сита. Плохая работа сепаратора увеличивает количество возвра­щаемых в мельницу компонентов на доизмельчение. Вследствие это­го увеличиваются циркуляционная нагрузка агрегата и расход элек­троэнергии, снижается производи­тельность шаровой мельницы.

Разрыв сетки на механическом сите способствует попаданию в готовый продукт крупных фрак­ций компонента.

Поэтому все транспортирую­щие трубопроводы агрегатов не­прерывного действия ДОЛЖНЫ снабжаться герметически закры­вающимися люками, из которых сменный мастер или оператор

обязан брать контрольные пробы для проверки гранулометриче­ского состава измельченного материала готового продукта и отсева. Контрольные пробы должны браться не менее 2 раз в смену и предъявляться контролеру.

В случае изменения гранулометрического состава проб агре­гат должен быть остановлен, осмотрен и только после необходи­мых исправлений вновь пущен в работу.

Во избежание выделения пыли при работе дробильных агре­гатов непрерывного действия необходимо систематически следить за плотностью соединений в трубопроводах.

В агрегатах, работающих в замкнутом цикле с воздушными сепараторами и циклонами, необходимо следить за тем, чтобы в процессе работы все трубопроводы, подающие материалы в мельницу и из мельницы в сепаратор, были под разрежением.

Если шаровая мельница непрерывного действия предназначена для тонкого измельчения двух или нескольких различных ком­понентов, размол каждого из них следует производить возможно большими партиями, чтобы избежать потери времени и компонен­тов при очистке шаровой мельницы.

Для равномерной подачи компонентов в шаровую мельницу непрерывного действия применяются механические питатели бара­банного, тарельчатого и ленточного типов. Наиболее надежные из них — тарельчатые и ленточные питатели.

Барабанный питатель (фиг. 26) состоит из двух рифленых валков, между которыми при их синхронном вращении проходит материал из расходного бункера. Количество подаваемого этим питателем материала регулируется изменением скорости враще­ния рифленых валков и зазором между ними.

Недостатком этого типа питателя является чрезвычайная чувствительность его к размерам кусков подаваемого компо­нента. При кусках, превышающих размеры щели между валками, может происходить заклинивание валков и их поломка.

Тарельчатый питатель (фиг. 27) приводится в действие от индивидуального электродвигателя, соединенного упругой муфтой или ременной передачей с горизонтальным валом червячного ре­дуктора. Через червячную пару вращение передается вертикаль­ному валу, на котором закреплена тарель. Тарельчатый пита­тель (фиг. 27а) подвешивается к загрузочному бункеру. Сыпу­чий материал под действием собственного веса поступает из бун­кера через впускное устройство на тарель и располагается в виде усеченного конуса. Образующая усеченного конуса составляет с горизонталью угол естественного откоса материала.

При вращении тарели материал снимается неподвижно закре­пленным скребком и направляется в приемное устройство, распо­ложенное под тарелью. Для свободного истечения материала осу­ществляется регулировка зазора между бункером и тарелью путем опускания и подъема подъемной манжеты либо путем опускания и подъема тарели (фиг. 27 и 27а).

Таким образом, производительность тарельчатого питателя при неизменном диаметре отверстия бункера регулируется изменением положения скребка, перемещением тарели по вертикали в резуль­тате одновременного вращения гаек регулировочных шпилек и уменьшения расстояния от нижнего среза приемного патрубка до тарели, а также передвижением по вертикали (вверх или вниз) подъемной манжеты (фиг. 27а) для изменения высоты, а следо­вательно и основания усеченного конуса, по которому распола­гается на тарели стекающий на нее материал.

Ленточный питатель (фиг. 28) отличается от тарельчатого тем, что в нем вместо вращающегося вокруг своей вертикальной оси диска-тарели движется бесконечная плоская лента, на которую по мере движения из расходного бункера через приемный патрубок и подъемную манжету постепенно стекает компонент.

1 — корпус питателя; 2—барабаны
с прорезями для захвата порошков
или мелких зерновых компонентов;
«3 — направляющий козырек.

Регулировка зазора между приемным патрубком и плоскостью бесконечного ремня ленточного питателя производится вертикаль­ным перемещением подъемной манжеты.

Изменяя величину этого зазора либо меняя скорость движения бесконечной ленты питателя, можно регулировать количество по­даваемого на измельчение компонента.