Общие сведения о пластмассовых трубах. В сис­темах внутренней канализации и водостоков раз­личного назначения применяют трубы и фасонные части, изготовленные из полиэтилена плотности ПЕЛ и низкой плотности (ПИП), полипропилена (ПП) и непластифицировааного поливинилхлори­да (ПВХ).

Пластмассовые трубы и фасонные части имеют высокую коррозионную стойкость и низкую теп­лопроводность, что значительно снижает образо­вание конденсата на поверхности труб. Внутрен­няя поверхность у них гладкая, благодаря чему пропускная способность пластмассовых труб боль­ше, чем у чугунных труб таких же диаметров. Они являются хорошими диэлектриками, что исклю­чает появление блуждающих токов в системах из таких труб. Пластмассовые трубы хорошо подда­ются механической обработке (резанию, сверле­нию, формовке), легко соединяются в раструб с резиновым уплотнительным кольцом, а также хо­рошо свариваются.

Наряду с перечисленными преимуществами пластмассовые трубы обладают следующими недостат­ками: большой чувствительностью к механическим повреждениям; значительным тепловым удлинением — например, коэффициент линейного расширения твер­дого ПВХ в семь, а полиэтилена в 10—15 раз боль­ше, чем у стали; хрупкостью при низких температу­рах (трубы из ПВХ), поэтому монтаж систем из этих труб следует производить при температуре наружно­го воздуха не ниже — 15°С.

Канализационные пластмассовые трубы и фасон­ные части к ним выпускают с условными прохода­ми 40, 50, 85 и 100 мм и длиной 3, 6, 8,10 и 12 м. Поверхность труб и фасонных частей должна быть ровной и гладкой, не допускаются трещины, пу­зыри, раковины, вздутия и посторонние включе­ния, видимые без применения увеличительных при­боров. Высота выступов после удаления литников равна не более 1 мм. Концы труб должны быть об­резаны перпендикулярно оси труб и очищены от заусенцев.

При монтаже пластмассовых труб используют рас­трубные, сварные и клеевые соединения. Чтобы рас­трубные соединения были герметичными, применя­ют резиновые уплотнительные кольца, поверхность которых должна быть ровной, гладкой, без раковин и заусенцев.

Соединение пластмассовых труб. Основной способ соединения пластмассовых труб и фасонных частей для систем внутренней канализации — раструбное со­единение с резиновым уплотнительным кольцом. Гер-

Метичность раструба достигается за счет сжатия ре­зинового кольца между стенками раструба и гладким концом трубы.

Раструбное соединение пластмассовых труб с ре­зиновым уплотнительным кольцом собирают в та­кой после­довательности.

Очищают от грязи наружную поверхность трубы, внутрен­нюю поверх­ность раструба и желобок, а также резино­вое кольцо. За­тем вкладывают резиновое коль­цо в желобок раструба, после чего гладкий конец трубы с фаской смазы­вают глицери­ном или мыль­ным раствором и легким вра­щением вводят его в раструб до

Метки. Когда раструбное соединение будет закон­чено, проверяют наличие кольца в желобке, пово­рачивая одну из соединяемых деталей вокруг дру­гой. Если кольцо находится в желобке, то деталь легко поворачивается.

Присоединение выпуска керамического унитаза к канализационному трубопроводу из полиэтиленовых

Труб показано на рис. 149. В этом случае герметич­ность стыка до­стигается уплот­нением резино­выми кольцами с последующей заделкой цемен­тным раствором на глубину!/з раструба.

Пластмассо­вые сифоны присоединяют к системе канали­зации с помо­щью резиновой переходной де­тали, встав­ляемой в рас­труб трубы из ПВХ (рис. 150).

Канализаци­онные стояки из пластмассовых труб 3 соединяют с чугунными тру­бами с помощью

Полиэтиленового переходного патрубка, на конце ко­торого имеется раструб с желобком, обеспечивающий плотное соединение с пластмассовой трубой (рис. 151).

Соединение на клею. Для склеивания поливинил­хлоридных труб применяют раструбное соединение. Процесс склеивания состоит из подготовки кон­цов труб, приготовления клея и склеивания.

При подготовке концов труб склеиваемым по­верхностям придают шероховатость, для чего на­ружный конец трубы и внутреннюю поверхность ра­струба обрабатывают шлифовальной шкуркой. Об­работанные концы тщательно обезжиривают мети­ленхлоридом.

Для склеивания труб из ПВХ рекомендуются два состава клея.

Первый состав содержит перхлорвиниловую смо­лу 14—16 ч. и метиленхлорид 86—84 вес. ч. Второй состав содержит перхлорвиниловую смолу 14—16 ч. метиленхлорид 76—72 ч., циклогексанон 10—12 ч. Второй состав клея используют при склеивании труб диаметром более 100 мм и температуре наружного воздуха более 20° С. Для склеивания одного соедине­ния труб диаметром 50 или 100 мм требуется соот­ветственно 12 и 50 г клея. Из-за летучести раствори­телей консистенция клея постепенно изменяется, поэтому в открытом сосуде клей можно хранить не более 4 ч.

После подготовки концов труб клей наносят на Уз глубины раструба и на всю длину калиброванно­го конца трубы. Клей наносят быстро, равномерным тонким слоем с помощью мягких кистей шириной 30—40 мм. Затем калиброванный конец вводят в ра­струб до упора. Склеенные стыки в течение 5 мин не должны подвергаться механическим воздействиям, а склеенные узлы следует выдерживать перед монта­жом не менее 2 ч.

Сварка пластмассовых труб. Стыковые соединения на трубах из ПЕЛ, ЛИП и ПП выполняют контакт­ной сваркой. Перед сваркой свариваемые поверхности торцов труб очищают от грязи и окисной пленки.

Для соединения полиэтиленовых труб диаметром 100—250 мм на сварке применяют универсальную установку. При сварке стыкового соединения торцы труб оплавляют электронагревательным диском, после чего диск убирают, а оплавленные поверхности труб под небольшим давлением соединяют. Промежуток времени между окончанием нагревания и соедине­нием оплавленных торцов труб должен быть в преде­лах 2—3 с.

Сварку выполняют в такой последовательности. На конце свариваемой трубы снимают наружную фаску под углом 30—45° на длине, равной толщине стенки трубы. Затем устанавливают раструб фасон­ной части в цилиндре до упора и трубу в кольцо до упора в диск. После оплавления одновременно сни­мают детали с рабочих элементов, после чего плот­но соединяют и выдерживают в течение 10—30 с.

Пластмассовые трубы перерезают на станках с ди­сковыми пилами толщиной 1,5—2 мм, с шагом зу­бьев 3—4 мм и разводкой зубьев 0,5—0,6 мм на сто­рону. В домашних условиях отрезать трубы нужной длины можно ножовкой.

Фаски на трубах снимают механизированными и ручными приспособлениями, в которых режущим инструментом служат специальные фрезы, резцо­вые головки с несколькими ножами или резцами.

Для образования раструба или бурта конец трубы нагревают в ванне с глицерином. Температура глице­рина в ванне равна для труб из ПВП и ПВХ — 135±5° С, из ЛИП - 105+5° С, из ПП - 165±5° С.

Пластмассовую трубу опускают в ванну с нагре­тым глицерином и выдерживают в ней в течение нескольких секунд в зависимости от толщины стен­ки трубы.

При формовании обычных раструбов длина на­греваемого участка пластмассовых труб диаметром 50 мм составляет 45 мм, диаметром 100 мм — 80 мм, при формовании компенсирующего раструба соответ­ственно 80 и 145 мм.

Гнутые детали из пластмассовых труб (отводы, утки, скобы, компенсаторы) изготовляют на трубо­гибочных станках методом гнутья в размягченном состояния.

Трубы без наполнителя можно гнуть, если отно­шение толщины стенки трубы к ее наружному диа­метру не менее 0,06 при радиусе изгибания по оси трубы, равном или более 3,5—4 наружных диаметров трубы. Температура жидкости в нагревательной ван­не для гнутья должна быть для труб из ПНП — 135° С, из ПВП - 150° С, из ПП - 185° С, из ПВХ - 160° С. Диаметр гибочного шаблона равен номиналь­ному наружному диаметру изгибаемой трубы. Зазор между откатывающим роликом и трубой не должен превышать 10% размера наружного диаметра. При угле изгиба 90° трубы следует перегибать на 6° для ПНП и на 10° для ПВП и ПП. Согнутые трубы в фиксиро­ванном положении охлаждают водой до температуры 28-30° С.

При гнутье труб с наполнителем используют ре­зиновый жгут, гибкий металлический или резиновый шланг, набитый песком. Собранные узлы трубопро­водов испытывают гидравлическим давлением на прочность и герметичность: безнапорные трубопро­воды — давлением 0,02 МПа, напорные трубопроводы давлением в 1,5 раза бблыиим максимального рабо­чего давления, но не менее 0,2 МПа.