Технологический процесс переработки древесных отходов в брике­ты - это сложный процесс с многочисленным оборудованием, собранным в одну технологическую цепочку. При этом все операции производствен­ного процесса должны быть механизированы с автоматическим контролем режимов работы оборудования.

При решении задачи необходимо определение рационального уровня и объема механизации и автоматизации технологических операций, ибо чрезмерное насыщение производственного процесса средствами автомати­ки, как правило, неэффективно.

Выбор основного оборудования (тип и количество прессующих ус­тановок) зависит от объемов древесных отходов с учетом реальной ситуа­ции на рынке оборудования.

В настоящее время наиболее широкое распространение имеют прессы (прессующие установки) производительностью 250-350 Кг/ч (по брикетам) или по сырью 0,75-1,0 Пл. м3 /ч. Такие прессы рассчитаны на мелкие и средние предприятия с объемом переработки древесины до 30 Тыс. м3/год.

При больших объемах переработки в состав линии включают парал­лельно дополнительные прессующие установки. В настоящее время, по ряду известных преимуществ, предпочтение имеют Шнековые брикетиро- вочные (прессующие) установки. По производительности пресса выбирают состав вспомогательного оборудования.

Рассмотрим на примере.

Годовое задание линии брикетирования 1000-1200 тонн. Исходное сырье: влажные опилки и кусковые древесные отходы.

Состав оборудования:

- Шнековая прессовая установка производительностью 300 Кг/ч с сортирующим барабаном и бункером емкостью 1-1,2 М3;

- Конвейер подачи сухих опилок скребкового типа, скорость движе­ния цепи 0,6 м/с, ширина короба 250-300 мм, шаг скребков 400 М;

- Агрегат сушильный барабанного типа АВМ-0,4 с циклоном, на верхней части которого расположен центробежный вентилятор, а в нижней его части - шлюзовый затвор;

- Теплогенератор и механизм подачи измельченного древесного сы­рья - скребковый 2-цепной конвейер (скорость движения цепей - 0,35 М/с, Ширина короба - 400 Мм, шаг скребков - 380 Мм);

- Система воздуховодов и трубопроводы для рециркуляции воздуха (отработанных газов);

- Топочное устройство мощностью 400 кВт по тепловой энергии, для выработки агента сушки с температурой 600-800 °С. Топливом для устройства является влажная измельченная древесина (опилки, стружка, щепа и пр.). Расход топлива на сушку для производства 1 тонны брикетов составляет в среднем 3—4,5 Нас. М3;

- Бункер - дозатор емкостью 1-1,5 М3 с шнековым механизмом по­дачи (для загрузки топлива в топку топочного устройства);

- Бункер для накопления влажной измельченной древесной массы объемом 15-25 М3 с механизированной подачей этой массы в сушильный агрегат и бункер-дозатор топочного устройства;

- Конвейер подачи измельченной древесной массы в бункер (тип лен­точный или скребковый, скорость движения 0,7-1,0 М/с);

- Измельчитель кусковых древесных отходов в опилки (машина МРБМ-2) производительностью до 4 Нас. М3/чу оснащенная лотком для от­деления опилок от кусковых отходов);

- Конвейер загрузочный ленточный, скорость движения ленты

0, 8 М/с, ширина ленты 350-400 Мм.

7.1. Порядок работы оборудования*

А. Запуск (перед пуском должен быть включен звуковой сигнал не Менее 20 с).

1. Включить конвейер подачи опилок в бункер.

2. Включить рубильную машину.

3. Включить загрузочный ленточный конвейер.

4. Произвести растопку печки*

5. Включить вентилятор циклона.

6. Включить сушильный барабан.

7. Включить установку брикетирующую.

8. После нагрева установки (время нагрева 30 мин) включить:

8.1. Шлюзовый затвор на циклоне.

8.2. Подачу влажных опилок из бункера.

8.3. Скребковый конвейер и производить подачу опилок в теп­логенератор сушильного барабана.

8.4. Вентилятор поддува (при снижении температуры топочных газов ниже 300 градусов).

8.5. Питатель - дозатор для подачи опилок или щепы в топку (включение периодическое).

9. Включить скребковый конвейер для подачи сухих опилок в ус­тановку брикетирующую.

10. Включить вытяжку на прессе.

11. Включить ленточный конвейер для Удаления брикетов на склад Для охлаждения.

Б. Остановка оборудования.

1. Выключить подачу влажных опилок.

2. Выключить питатель-до затор топочного Устройства.

3. Выключить вентилятор поддува.

4. Выключить шлюзовый затвор циклона.

5. Выключить циклон после полного отсоса опилок из барабана и при температуре на выходе из барабана не выше 50-60 градусов.

6. Выключить сушильный барабан.

7. Выключить скребковый конвейер подачи сухих опилок.

8. Выключить установку брикетирующую.

9. Выключить конвейер ленточный.

10. Выключить вытяжку пресса.

11. Выключить ленточный загрузочный конвейер рубильной Ма­шины.

12. Выключить рубильную машину.

13. Выключить скребковый конвейер рубильной машины.

В. При пожаре в барабане.

1. Закрыть шибер топки.

2. Открыть заслонку вытяжной трубы топочного устройства.

3. Отключить подачу топлива в топку и вентилятор поддува.

4. Отключить вентилятор циклона.

5. Обливать барабан водой в течение 10-20 Мин.

6. Остановить барабан люками вверх, открыть крышки люков и заливать воду в барабан.

7. Удалить горелые опилки (оставшиеся) путем включения бара­бана с открытыми люками и затем включить вентилятор циклона.