Рекуперация — использование отходов производства, целесооб­разна как по экономическим показателям, так и с учетом возраста­ющих требований к экологической чистоте производства. При са­мой совершенной технологии изготовления электродов неизбежно образование определенного количества технологических отходов и некондиционной продукции. Так, только при обязательной зачист­ке электродов согласно нормам стандартов в отходы поступает 6-7% от массы электродного покрытия. Значительное количество электродов с дефектными покрытиями может образовываться на операциях опрессовки, при прохождении электродов через зачист - ную машину, термообработке. В этих случаях интерес представляет также вторичное использование стержней поврежденных электро­дов. Марки электродов, для которых по технико-экономическим показателям целесообразно использование отходов, определяют в зависимости от номенклатуры и объема выпуска.

Для оперативного снятия сырого дефектного покрытия с элект­родов электродообмазочный агрегат, как правило, комплектуют специальной установкой (рис. 117). Порцию электродов (примерно 10-15 кг) загружают в установку, где покрытие стирается за счет возвратно-поступательного движения качающихся на четырех вал­ках наклонно закрепленных эксцентричных дисков 3, изготовлен­ных из закаленной углеродистой стали. Снятое покрытие поступа­ет в поддон 6. Время очистки порции электродов не превышает 10 мин. Для качественной очистки (полного снятия покрытия) без

Рис. 118. Установка для снятия покрытия 4 с прокаленных элект­родов: 1 — электроды;

2 — станина; 3

3 — приводной валок;

4 — лоток для очищен­ных стержней; 5 — кожух вентотсоса; 6—2 регулировочные винты;

7 — неприводной (верх- 1 ний) валок; 8 — привод;

9 — лоток подачи элект­родов; 10 — лоток для бракованных электродов; 11 — поддон для сбора снятого покрытия

искривления стержней объем загружаемых электродов должен быть оптимизирован применительно к типоразмеру обрабатывае­мых электродов и параметрам конкретной установки. Хотя закры­вающаяся крышка 4 установки обеспечивает ее достаточную герме­тичность, в связи с неизбежным образованием пыли при очистке к установке присоединяют рукавный фильтр.

Очищенные стержни после проверки на прямолинейность и ка­чество очистки могут быть повторно загружены в питатель пресса, а снятое покрытие собирают помарочно и оправляют на переработку.

На этой же установке возможно полное снятие покрытия после сушки. Намного технически тяжелее удаление покрытия с элект­родов, прошедших прокалку. Покрытие правильно прокаленных электродов обладает высокой механической прочностью и прочно связано с металлом стержня.

Прокаленные электроды поступают на очистку не только из-за дефектов покрытия. Возможна забраковка партий по другим пока­зателям приемосдаточных характеристик (химическому составу наплавленного металла, механическим свойствам металла шва, по­казателям сварочно-технологических свойств). Рациональна дву­хэтапная очистка таких электродов. На первом этапе используют установку скалывающего типа, например, НПВФ ОСПАЗ-Про - гресс (рис. 118), со следующей технической характеристикой: скорость вращения валков 25 мин-1, мощность электродвигателя
0,55 кВт, количество одновременно обрабатываемых электродов до 25 шт., габаритные размеры 750x550x1500 мм, масса 380 кг.

Скалывание покрытия происходит между двумя рифлеными валками, зазор между которыми устанавливают исходя из диамет­ра обрабатываемых электродов. Нижний валок 3 приводной, верх­ний 7 неприводной, имеющий возможность вертикального переме­щения с помощью регулировочных винтов 6.

Такая установка обеспечивает удаление до 90% сухого покры­тия, накапливаемого затем в поддоне 11. Окончательную очистку стержней производят в ранее описанной установке.

Покрытие, снятое с прокаленных электродов, после повторного измельчения готово к вторичному использованию. Для сырого покрытия необходима предварительная сушка, которую целесо­образно проводить в вибросушилке модели С ВТ 05, описанной ранее в главе 6.

Для механизации подготовки вторичного использования такого покрытия возможно использование линии в составе вибросушилки СВТ 05 и дробилки КИД 300. Возможна также сушка собранных отходов в печи любой конструкции при температуре примерно 200 °С в течение 4 ч при толщине слоя отходов не выше 100 мм. Влажность отходов после сушки не должна превышать 0,5%.

Размол отходов часто проводят также в шаровых мельницах периодического действия. Просев ведут, как правило, через сито №04.

Используя повторно покрытие, следует учитывать содержание в нем сухого остатка жидкого стекла, а также фактическое увеличе­ние доли отходов в покрытии по сравнению с заданным при дли­тельном йх использовании. Поэтому добавка отходов в соответст­вующее покрытие не должна превышать 5-10%, хотя существуют рекомендации и по увеличению их доли.