Конструкции просеивающих поверхностей зависят от тех­нологического назначения грохота и условий его работы. В ка­честве просеивающей (рабочей) поверхности грохотов применя­ют колосниковые решетки, листовые сита (решета) и проволоч­ные сети.

Колосниковые решетки применяют преимущественно для крупного и иногда для среднего грохочения как в неподвиж­ных, так и в подвижных грохотах. Решетки собирают из стерж­ней и колосников различной формы параллельными рядами. Часто решетки собирают на месте из рельсов, сварных метал­лических балок ит. п.

Листовые решета применяют для среднего грохочения. Они представляют собой стальные листы с просверленными или про­штампованными в них отверстиями различной формы. Во избе­жание забивания отверстий сита их делают в колосниковых и листовых решетках расширяющимися книзу. Толщина листа рав­на 4—б мм при размере отверстий менее 10 и 8—10 мм для от­верстий 30—60 мм. В последнее время начали применять рези­новые листовые решетки с квадратными и прямоугольными от­верстиями. Они износоустойчивы, меньше забиваются, снижа­ют уровень шума.

Проволочные сетки применяют главным образом для мел­кого грохочения. Их изготовляют из стальной (легированной или нержавеющей стали), латунной, медной, бронзовой, никеле­вой и другой проволоки с прямоугольными или квадратными отверстиями.

В процессе грохочения практически невозможно бывает до­стичь полного отделения мелкого материала от крупного. В над - решетном продукте всегда остается некоторая доля не просеяв­шегося мелкого материала. Для количественной оценки полно­ты отделения мелкого материала от крупного введено понятие эффективности грохочения.

Эффективность грохочения Е определяется отношением мас­сы фактически полученного подрешетного продукта к массе его в исходном материале. Выражается она в долях единицы или в процентах. Согласно определению эффективность грохочения определяют по формуле

£= 10* Cf(Qa),

где С — масса подрешетного продукта, т; Q — масса исходного материала; а — содержание нижнего класса в исходном мате­риале, %.

Так как в производственных условиях непосредственное оп­ределение массы полученного подрешетного продукта затруд­нено, на практике пользуются другой формулой для расчета эффективности (или КПД) грохочения:

ц = 104(а_6)/[а(100-6)],

где г) — КПД грохочения, %; а и b — содержание нижнего клас­са соответственно в исходном и надрешетном продукте, % .

Значения а и b определяют на основании тщательного рас­сева проб исходного материала и надрешетного продукта, про­веденного на ситах с тем же размером и формой отверстий, что и на сиге грохота.

Основными показателями работы грохота являются его про­изводительность и эффективность грохочения. Эти показатели всегда взаимосвязаны. Производительность различных грохо­тов можно сравнивать при условии, что они обусловливают одинаковую эффективность грохочения. Обычно считается, что от ширины грохота зависит его производительность, а от дли­ны — эффективность грохочения.