Железобетонные трубы, применяемые в напорных трубопроводах, имеют более низкую себестоимость по сравне­нию с металлическими, большую долговечность, а также требу­ют меньших капиталовложений в организацию их производства и дают значительную экономию металла. Трубы изготовляются напряженно-армированными в двух направлениях, т. е. с пред­варительно напряженной продольной и спиральной арматурой.

Раструбные напорные трубы диаметром 500—1000 Мм, рас­считанные на рабочее давление до 15 Ати, изготовляются мето­дом послойного центрифугирования по так на­зываемой белорусской технологии, которая расчленяется, на три стадии (рис. 154):

1) изготовление железобетонного сердечника с предваритель­но напряженной продольной арматурой;

2) навивка на сердечник спиральной предварительно напря­женной арматуры из высокопрочной проволоки;

3) нанесение на поверхность сердечника защитного цементно­песчаного слоя толщиной 20—25 Мм.

Технологический процесс изготовления напорных труб начи­нается операциями чистки и смазки разъемной формы, подго-

Рис. 154. Технологическая схема производства напорных труб:

1 — сборка формы - 2 — натяжение продольной арматуры; 3 — подача в форму бетонной смеси; 4—уплотнение на центрифуге; 5 — тепловая обра­ботка в формах; 6 — распалубка трубы; 7— водная тепловая обработка; 8 — навивка напряженной спиральной арматуры; 9— нанесенне защитного слоя; 10— тепловая обработка; // — испытание трубы.

Товленные полуформы собирают и соединяют стяжными болта­ми. Далее в форму вставляют раструбное кольцо для измене­ния. направления продольной арматуры при переходе ее из ци­линдрической части трубы в конусную. На концах формы по­средством шарнирных замков крепятся торцовые шайбы.

Собранную форму подают на пост натяжения продольной арматуры, где на торцы ее надевают упорные кольца. Через отверстия в упорных кольцах и торцовых шайбах пропускают откалиброванные по длине стержни продольной арматуры с вы­саженными по концам головками и производят напряжение их посредством тарированных ключей или легкого 5-тонного гидро­домкрата с гайковертом.

Подготовленную к бетонированию форму подают мостовым краном к гироскопической (ременной) центрифуге. Подача бе­тонной смеси в форму осуществляется, ленточным транспорте - ром-питателем во время вращения формы с загрузочной ско­ростью. В зависимости от давления, на которое рассчитана тру­ба, центрифугирование стенки трубы производят в два-три слоя.

Режим центрифугирования сердечников напорных труб зави­сит от их диаметра, продолжительность центрифугирования в среднем принимается 25—-30 Мин. В процессе центрифугирова­ния происходит частичная сепарация (вместе с водой) высоко-

Дисперсных фракций цемента, в связи с чем несколько повыша­ется прочность и плотность бетона.

После уплотнения бетона форма снимается краном с центри­фуги и на специальном посту переводится в вертикальное по­ложение для предварительной тепловой обработки. Для этого в форму с изделием впускают пар, продолжительность цикла тепловой обработки при температуре 90—95° составляет 6—7 Ч.

Распалубка сердечников и передача напряжения продольной арматуры на бетон производится на особом стенде при темпера­туре изделия не более 50°. После распалубки сердечники подают в камеры водного прогрева, где они находятся 2—3 суток при температуре воды 45—50°. По окончании водного прогрева сер­дечники приобретают прочность не менее 70% проектной.

Навивка спиральной арматуры на сердечник производится на арматурно-навивочной машине с электротермомеханическим способом напряжения, высокопрочной проволоки диаметром 4—

5 Мм. При навивке проволока напрягается грузом на 25—30% заданного усилия натяжения. Одновременно она нагревается электрическим током до 250—300° и в таком состоянии наматы­вается на железобетонный сердечник. При остывании проволоки напряжение в ней возрастает до заданной величины.

На рис. 155 показана схема арматурно-навивочной машины с грузовой клетью и грузом 600 Кг. Электроконтактами для на­
гревания проволоки служат тормозное устройство и натяжная каретка с блоком, перемещающаяся по направляющей раме. Навивка проволоки осуществляется вначале с шагом 12 Мм (на участке 150—200 Мм), а затем — с шагом 24 Мм, на другом кон­це трубы шаг навивки снова уменьшается до 12 Мм. Концы ар­матуры закрепляются анкерными скобками.

После навивки спиральной арматуры сердечники подают на станок для нанесения защитного слоя толщиной 20—25 Мм. Ста­нок работает по принципу виброштампования, с одновременным медленным вращением сердечника. Съем трубы со станка и ус­тановка ее в камеру твердения осуществляется траверсой спе­циальной конструкции. Тепловлажностная обработка защитного слоя в ямной камере продолжается в течение 8 Ч, включая вы­держивание и подъем температуры до 80—85°.

Каждая труба подвергается гидравлическому испытанию на внутреннее давление до 15 Ати в течение 10 Мин. При отсутствии признаков водопроницаемости (влажных пятен и др.) труба считается годной для. использования по назначению. При необ­ходимости раструб трубы калибруется, концевые части окраши­ваются.