Введение новых норм по теплосопротивлению ог­раждающих конструкций зданий привело к значи­тельному снижению объема потребления силикатного кирпича как стенового теплозащитного материала. В этих условиях представляет интерес организация на заводах силикатного кирпича производства стеновых и теплоизоляционных изделий из ячеистого бетона — материала, имеющего высокую теплоизолирующую способность. Заводы после реконструкции получают возможность ком те кс и oiis поставки стеновых, тепло­изоляционных 11 и облицовочных изделий.

В технологии силикатного кирпича и ячеистого бе­тона имеется много общего. Это в первую очередь нали­чие переделов помола известково-кремнезем истого вя­жущего и автоклавной обработки изделий. Стоимость оборудования для помола вяжущего и автоклавной обработки превышает три четверти обшей стоимости технологического оборудования. Поэтому представля­ется перспективной организация производства изделий из ячеистого бетона на заводах силикатного кирпича с использованием имеющегося помольного отделения, установленных на заводе автоклавов и максимальным применением существующих транспортных средств.

Оборудование для производства ячеистого бетона типа «Универсал 80». или «Виброблок БГ40к»>. которое серийно выпускалось заводами Российской Федера­ции, было рассчитано на формование массива длиной 6 и 3 м соответственное последующей резкой на изделия.

Привязка этого оборудования на заводах силикатного кирпича приводит к необходимости перепланировки или строительства нового автоклавного отделения, реконст­рукции оборудования для транспортировки автоклавных вагонеток. Это приводит к высоким затратам на проведе­ние реконструкции, снижению ее эффективности.

Институтами ВНИИстром и НИПТИ «Стройиндус­трия» разработаны технические решения и необходи­мое оборудование для привязки технологии ячеистого бетона с максимальным использованием имеющихся мощностей и возможностью одновременного выпуска силикатного кирпича и ячеистого бетона.

Работы по организации производства ячеистого бе­тона могут проводиться без остановки производства си - ликатного кирпича. Технические решения базируются на использовании применяемого на заводе известково- кремнеземистого вяжущего, установленных автокла­вов, имеющегося оборудования для транспортировки автоклавных вагонеток.

С этой целью разработана форма со съемной опа­лубкой на базе серийных автоклавных вагонеток.

На заводах с автоклавами диаметром 2 м используются иаюисткн шириной около 1,6 м. Исходя из этого разрабо­тана опалубка для формования массива 1000x1600 мм, вы­сотой 600 мм, устанавливаемая на автоклавную вагонетку. Транспортировка формы вагонетки осуществляется име­ющимся на заводе оборудованием.

Принципиальные схемы размещения оборудования для производства ячеистого бетона приведены на рис. I и 2. Оборудование может устанавливаться вместо прес­сов для силикатного кирпича или на свободных площа­дях, примыкающих к линии работы электропередач оч­ных тележек для загрузки автоклавов.

Производство силикатного кирпича работает как обычно. Технология ячеистого бетона осуществляется следующим образом. Автоклавные вагонетки после про­хождения автоклавов освобождаются от изделий и по линии возврата поступают на участок формования. Для возврата вагонеток, применяемых в производстве ячеистого бетона, использование путей возврата вагоне­ток для силикатного кирпича нецелесообразно из-за трудности подачи соответствующих вагонеток на пози­ции формования. С линии возврата вагонетка подается на пост сборки формы, где на ней устанавливается и за­крепляется опалубка. На посту - формования смесь из ме­шалки заливается в вагонетку. В мешалку загружаются компоненты смеси на объем одной формы. После залив­ки смеси на постах выдержки происходит вспучивание массива и набор прочности, необходимой для распалуб­ки. После набора прочности 150—200 г/см2 опалубка снимается с формы и подается на пост чистки и смазки.

Подготовленная опалубка устанавливается на автоклав­ную вагонетку на посту сборки формы.

Массив на автоклавной вагонетке поступает в реза­тельную машину и разрезается на изделия требуемых размеров в продольном и поперечном направлениях одновременно струнами, совершающими возвратно - поступательные движения.

Автоклавная вагонетка с массивом, разрезанным на изделия, электропередаточной тележкой подается в ав­токлав. Время выдержки массива до снятия бортов в за­висимости от свойств сырья составляет 40—60 минут. При цикле формования 10 мин необходимая выдержка достигается при наличии 4—6 постов. Для этого необхо­димо иметь 6—9 комплектов опалубки, что обеспечива­ет выпуск 20—25 тыс. м[1] изделий в год при двухсменной работе оборудования. Размещение на автоклавной ваго­нетке формы объемом I м3 позволяет получить за один оборот автоклава 2x19 м около 18 м3 изделий. При ни - мая работу автоклавного отделения 305 дней в году, по­лучаем съем с автоклава 5,5-7 тыс. м - в год. Таким об­разом, для получения 20—25 тыс. м3 продукции в год на предприятии будут использоваться четыре автоклава.

Мешалка для приготовления смеси представляет со­бой емкость объемом 1.1 м3 с двумя перемешивающими ватами. Установленная мощность — 24 кВт. Время пе­ремешивания компонентов 3—4 мин. Мешалка может быть установлена на самоходной тележке, что позволя­ет ей перемешаться от поста дозирования и загрузки компонентов на пост зативки форм. Время загрузки и разгрузки вместе со временем перемешивания состав­ляет 6—7 мин и не лимитирует работы линии.

Резательная машина оснашена витыми струнами для пролольно-поперечной разрезки. Цикл работы машины, включающий подачу и отбор вагонетки с массивом, фик­сацию вагонетки и разрезку массива, составляет около 4 мин. Струны могут устанавливаться для разрезки масси­ва на изделия требуемых размеров. Частота колебаний струны и скорость перемещения механизма разрезки обес­печивает получение изделий с точностью ± 1.5 мм и каче­ством поверхности, отвечающим требованиям стандартов.

1 -2-

Плотность получаемых изделий зависит от состава бетона и технологических параметров работы оборудо­вания. На линии могут изготовляться теплоизоляцион­ные и стеновые материалы плотностью от 300 до 800 кг/м3. Me шатка в зависимости от применяемых добавок позволяет получать изделия как по технологии газобетона, так и по технологии пенобетона.

Технология пенобетона требует большего срока вы­держки массива перед разрезкой, что предполагает при одинаковой производительности использовать большее число форм на постах выдержки изделий. Вместе с тем в технологии пенобетона получается меньше отходов, про­дукция характеризуется меньшим атагопоглошением.

Схема размещения оборудования, показанная на рис. 2, предназначена для заводов, у которых подача и отбор автоклавных вагонеток при производстве ячеи - стобетонных изделий будут производиться с одной электропередаточной тележкой. Работа линии формо­вания должна осуществляться попеременной подачей автоклавных вагонеток на один из путей и сборкой на этих путях формы по мере освобождения бортоснастки на другом пути.

Me шатка 4, перемещаясь по путям бот поста загруз­ки компонентов смеси иа посты формования, может осуществлять запивку формы на любом месте После набора распалубочной прочности и съема опалубки форма (автоклавная вагонетка) подается на путь разрез­ики на поз. 7. Оттуда она поступает в резательную ма­шину. массив разрезается, и вагонетка возвращается в исходное положение на поз. 7. Разрезанный массив подается в автоклав.

Следует отметить, что работа по схеме на рис. 2 бо­лее трудоемка. Все оборудование для производства яче­истого бетона можно разместить на позициях двух-трех прессов для формования силикатного кирпича или на свободных площадях вдоль путей перемещения элект­ропере даточной тележки.

Максиматьное использование при реконструкции* имеющегося оборудования, возможность одновремен­ного выпуска силикатного кирпича и ячеистого бетона позволяют предприятиям существенно улучшить эко­номические показатели своей работы При рентабель­ности производства линии по выпуску ячсистобстон - ных изделий в пределах 20—25% прибыль иа I м3 может достигнуть 50 р. В этом случае затраты на организацию нового производства в размере 600—800 тыс. р окупятся меньше чем за один год.

Опытные образцы мешалки и резательной машины были изготовлены на опытном заводе ВН И Петром. Ис­пытания оборудования показати его работоспособность и возможность получения проектных показателей по про­изводительности оборудования и по качеству изделий.

Предлагаемая реконструкция позволяет не только расширить номенклатуру выпускаемых изделий, но и за счет совместного использования в конструкции стен силикатного кирпича и ячеистого бетона стимули­ровать сбыт кирпича. В настоящее время разработано много вариантов ограждающих конструкций, использу­ющих кирпич в комбинации с теплоизоляционными материалами. Поставка одним производителем всех не­обходимых материалов облегчает комплектацию строи­тельства и обеспечивает получение дешевого жилья.

Предлагаемая реконструкция предприятий не тре­бует значительных капиталовложений, может быть осу­ществлена в сжатые сроки.

Список литературы

I. Фи. иипов Е. В.. Воробьев X. С., Гольцов //.//.. А. чбо - ров Ю. ВI Крук А. Г., Жиглии В. И. Перевод заводов се­ли катного кирпича на производство изделий из яче­истого бетона // Строит, материалы. 1999. № 1. с. 14.

Создание минн-заводов по производству строитель­ных материалов позволяет в короткое время на имеющих­ся производственных площадях освоить выпуск необхо­димой продукции и быстро окупить вложенные средства.

В строительстве в связи с новыми теплотехнически­ми нормами и увеличением иен на энергоносители особенно остро стоит вопрос использования высокоэф­фективных, экологических и пожаробезопасных тепло­изоляционных материалов.

Россия и государства СНГ располагают неограничен­ными ресурсами горных пород, таких как базальт, габбро, диабаз, порфирит и другие, представляющих ценность не только в качестве облицовочных материалов, но и как од - нокомпонентное сырье для производства базальтовых во­локон с уникальными свойствами. Базальтовые волокна нетоксичны, обладают высокими физико-механически­ми характеристиками, повышенной по сравнению с ми­неральными и стеклянными волокнами устойчивостью к кислотам и щелочам, низким коэффициентом тепло­проводности, более высокой температурой применения. Эти свойства базальтовых волокон и обусловили созда­ние новых высокоэффективных строительных и техниче­ских материалов и изделий дгя различных отраслей про­мышленности, во многих случаях способных заменить асбест, металл, древесину, пластик.

Производство супертонкого базальтового волокна, освоенное в различных регионах России и государствах СНГ, базируется на технологии дуплекс-процесса, ког­да для получения первичной нити применяется плати­новая фильера, масса которой достигает 2 кг, а съем с такой фильеры не превышает 50 т волокна в год. При дуплекс-процессе к базальтовой породе, использу­емой в качестве сырья, предъявляются жесткие ограни­чения по минералогическому и химическому составу.