Метод заключается в собирании ру­бленого волокна, придании ему очертаний изделия, которое должно быть отформо­вано, и сохранении в таком состоянии до эффективной пропитки смолой. Для сбора рубленого волокна используется сетчатый каркас, имеющий форму изде­лия. Интенсивный поток воздуха, про­ходящего через сетку, затягивает в нее рубленое волокно и сравнительно рав­номерно распределяет по поверхности. На волокна напыляют связующее обычно в виде водного раствора, чтобы сохранить приданную армирующему компоненту форму. Эмульсия вы­сушивается или отверждается, после чего заготовку извлекают из сетки и помещают в форму. Обычно для обеспечения необходи­мого сцепления волокон применяют около 5 % твердого связу­ющего (от массы заготовки), но эта цифра может изменяться в за­висимости от формы и размера заготовки. Стекловолокно исполь­зуют в виде непрерывного жгута, намотанного на шпули. Этот жгут проходит через резательную машину (станок), где рубится на отрезки длиной 12,7 ... 76 мм, в зависимости от типа машины и назначения изделия. Для более точного контроля конфигурации детали можно использовать сочетание обрезков волокна различ­ной длины. При глубокой вытяжке изделий со сравнительно пря­мыми сторонами заготовки должны быть очень плотными; в против­ном случае они повредятся сдвиговой кромкой матрицы при закры­вании формы. Для получения плотных заготовок требуются высокая скорость воздуха и, следовательно, большая мощность. Предель­ная толщина деталей, формуемых из заготовок, ограничена вса­сывающей способностью машины. В большинстве случаев макси­мальная толщина составляет 6,5 мм. Для этого требуется расход воздуха 85 м3/мин и мощность 4,5 кВт/м2. Для получения более толстых изделий можно использовать две заготовки, положенные одна иа другую. В действительности это требует применения двух сеток разного размера. Если изделие имеет большую тол­щину только на каком-то одном участке, то в этом месте на заго­товку можно поместить кусок стекломата. 186

Существует два основных типа машин для получения заготовок: с приточной камерой и с непосредственной подачей волокна. Машина первого типа изображена на рис. 15.21. Жгут (ровинг) поступает на резательную машину, расположенную над приточной камерой. Рубленая пряжа направляется в распределительное устройство для разделения прядей и равномерного их распределе­ния в приточной камере. Падающие отрезки волокна втягиваются в сетку для заготовок за счет всасывания, после чего на них напы­ляют связующее. Сетка обычно устанавливается на вращающемся поворотном столе для лучшего распределения оседающего стекло­волокна. После нанесения необходимого слоя стекловолокна заго­товку вместе с сеткой переносят в печь, где она отверждается и высушивается. После этого заготовку извлекают из сетки, а по­следнюю возвращают в приточную камеру. Процесс может быть механизирован путем использования двух сеток, одна из которых поступает непосредственно в печь, в то время как другая возвра­щается в приточную камеру.

В процессе, основанном на непосредственной подаче волокна, воздух несет поток рубленого стекловолокна, который направ­ляется оператором на перфорированную сетку для заготовки (рис. 15.22). Изнутри сетки воздух отсасывается мощным венти­лятором, в результате чего рубленое волокно оседает на сетке и удерживается на ней. Связующая смола распыляется одновре­менно со стекловолокном из отдельного пульверизатора. Оператор управляет потоком стекловолокна в соответствии с конфигурацией сетки для заготовки, обеспечивая отложение в нужных местах более толстого или более тонкого слоя. Сетка для заготовки обычно вращается, для того чтобы все поверхности попадали в сферу действия вентилятора. Резательный станок может автома-

Тически отключаться после отложения на сетке необходимого ко­личества стекловолокна. Скорость его осаждения зависит от типа резательной машины, но обычно составляет 0,45 кг/мин. После прекращения подачи стекловолокна оператор продолжает напы­лять связующее, чтобы обеспечить полную пропитку стеклово­локна смолой. Процесс может быть приостановлен для укладки дополнительных слоев мата в местах утолщений изделия, а затем опять возобновлен для напыления оставшегося количества рубле­ного волокна. После этого заготовку с сеткой переносят в печь для удаления воды из эмульсии и отверждения смолы. '

Для сушки заготовки используется и другой метод, заключа­ющийся во вращении всей установки с поворотным столом, в ре­зультате которого заготовка попадает в печь (рис. 15.23). В этом случае процесс состоит из трех стадий: осаждение стекловолокна (участок А), отверждение (участок Б), извлечение высушенной заготовки и чистка сетки (участок В). Для предотвращения нали­пания на сетку ее обычно покрывают антиадгезином.