Вновь изготовленное приспособление тщательно проверяют перед сдачей в эксплуатацию. Проверка предусматривает: внеш­ний осмотр, контроль комплектности в соответствии с чертежом, правильность изготовления приспособления по основным элемен­там и сопряжениям (плавность и легкость перемещений, плот­ность посадок), опробование приспособления в работе с выполне­нием необходимых регулировок и доводочных работ (проверка действия установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей) и контроль приспособле­ния на точность выполняемой им работы.

Контроль точности изготовления станочных и сборочных приспособлений осуществляют тремя способами: непосредствен­ным измерением тех размеров приспособления, от которых завит сит точность его работы; пробной обработкой нескольких загото­вок (сборкой нескольких узлов) с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами, калибрами или контрольными приспособлениями; использованием для кон­троля эталонных деталей.

Первый способ, осуществляемый с помощью универсальных измерительных инструментов, трудоемок и выполняется высоко­квалифицированными контролерами. Второй способ является чисто функциональным, он удобен для производственных усло­вий, но связан с потерей пробных заготовок. Третий способ осно­ван на использовании эталонной детали, с помощью которой проверяют положение установочных элементов относительно на­правляющих элементов.

На рис. 177 показана схема проверки размера Н у расточного приспособления. Вместо заготовки в приспособление устанавли­вают эталонную деталь 1, у которой этот размер точно выдержан. Через направляющие (кондукторные) втулки вводят эталонную скалку 2, Если в изготовленном приспособлении расстояние от плоскости установочных элементов 3 до оси кондукторных втулок не соотретствует размеру Н, то скалка не пройдет через эталон.

Приспособления периодически осматривают и проверяют. В серийном производстве приспособления периодически снимают со станков и сдают на склад или хранят у рабочего места. В это время-их осматривают и проверяют точность размеров. В массо­вом производстве приспособления проверяют на станке в переры­вах между сменами. Здесь наиболее удобен контроль по эталонам.

На крупных заводах перио­дическую проверку приспособ­лений осуществляют работники ОТК. Результаты проверки фик­сируются в паспорте приспо­собления. На основе периоди­ческих осмотров и проверок выявляется необходимость про­филактического И текущего ре- Рис. 177. Проверка расточного приспо - Мбнтов, а также замены изно- собления по эталонной детали Шенных элементов и узлов при­способления. В паспорт приспособления вносят следующие данные: шифр приспособления; наименование и номер операции; номер чер­тежа приспособления; инвентарный номер станка, на котором ис­пользуется приспособление; дата проверки, заключение и подписи приемщиков; время работы приспособления; число обработанных деталей; замечания рабочих и мастера; дата и причина ремонта; дата выхода приспособления из строя и причина. Данные паспорта учитываются при конструировании аналогичных приспособле­ний. Новое контрольное приспособление проходит наладку, про­верку перед сдачей в эксплуатацию и периодические проверки на рабочих и контрольных постах. При приемке контрольные при­способления подвергают полному метрологическому исследова­нию, сопоставляя результаты измерений деталей в приспособлении с результатами измерения универсальными инструментами. По­грешности измерения анализируют и определяют стабильность работы приспособления. На принятое приспособление составляют аттестат, инструкцию для пользования и карту периодической проверки.

Периодическая проверка контрольных приспособлений в про­цессе их эксплуатации производится ОТК- Проверку осуще­ствляют инспектора центральной измерительной лаборатории (ЦИЛ) по специальной инструкции, имея чертеж приспособления и карту периодической проверки. При обнаружении дефектов и износа приспособления направляют в ремонт. После ремонта приспособления проходят контрольную проверку ОТК. Измере­ния при проверке приспособления выполняют универсальными мерителями, а также с помощью эталонных деталей. Последние используют для периодической настройки контрольных при­способлений, снабженных отсчетными измерительными средствами (индикаторами, миниметрами и т. п.). На эталонные детали со­ставляют паспорта, а сами они проходят периодическую проверку в ЦИЛ.

. = 0,34-0,4 и —А—= 0,64-0,7. Ji-r Jii ■'i+^г

Меньшие значедия в первом соотношении и большие во втором берутся для зажимных систем пониженной жесткости. Величину упругих перемещений (мкм) в касательном направлении опреде­ляют по формуле

У — ант,

Где т — касательное напряжение в стыке; он — тангенциальная податливость.

Упругие перемещения в стыке происходят до величины тан­генциальной силы, равной примерно половине силы трения покоя. Затем начинаются большие по величине пластические перемеще­ния, переходящие в сдвиг стыка. Тангенциальная жесткость стыка заготовка — зажимной элемент обычно в 3—4 раза ниже жест-