Схема технологического процесса сборки и сварки ку­зова шахтной вагонетки (см. рис. 2) приведена ранее (см. табл. 6 и рис. 3). Работа поточной линии (рис. 92) с применением ком­плексной механизации производится следующим образом.

На автосварочной установке 1 выполняют сварку боковин из листов и приварку полос жесткости. После этого сваренная сборочная единица поступает в кантователь 2, переворачивающий сваренную боковину на угол 3,14 рад (180°). Затем по самоуста - навливающимся роликам боковина передается к вальцесвароч­ному станку 3.

Одновременно с изготовлением сварных боковин из заготови­тельного отделения по рольгангу поступают плоские заготовки лобовин кузова и полос жесткости. На автосварочных установ­ках 4 заготовки лобовин собирают и сваривают с полосами же­сткости. Отсюда эта сборочная единица поступает для штамповки на пресс 5 усилием 5 МН. Затем мостовым электрическим краном штампованные лобовииы с приваренными полосами жесткости передают пакетами к станку 3.

Вальцесборочный станок 3 конструкции ИЭС им. Е. О. Патона включает два цапфовых кантователя для сборки-сварки кузова. По рельсовым путям над этими кантователями перемещается тележка с двумя автосварочными головками, которая поочередно обслуживает оба сборочно-сварочных кантователя. На этой же

тележке укреплено прижимное вальцовочное устройство с при­водом от сети сжатого воздуха.

Изготовление кузова начинается с установки двух его лобовин по торцам кантователя вальцесварочного станка и укладки па них внахлестку плоской боковины. Последующим нажимом пусковой кнопки приводят в действие вальцесварочный станок. Он автома­тически производит сборку-сварку кузова: вальцует плоскую боковину по огибающим закругленных контуров обеих лобовин и одновременно приваривает ее к их отбортованным краям (рис. 93). При этом все включения и выключения согласованных между собой движений тележки с автосварочными головками, прижимного вальцовочного устройства и кантователя выпол­няются автоматически.

Одновременно с изготовлением кузова на специальной уста­новке 6 (см. рис. 92) производят сборку и автоматическую сварку рамы, а также прихватку тяговой полосы к буферам.

Посредством пневматического подъемника и электротали гото­вые кузов и рама вагонетки подаются на установку 7 для автома­тической сварки рамы с кузовом. После этого кузов с приваренной рамой по рольгангу подается к радиально-сверлильному станку 8, где трехшпиндельной головкой сверлят шесть отверстий для болтов. Навертывание гаек и контргаек на болты выполняют в сборочном кондукторе 9 посредством подвесного пневматиче­ского гайковерта, перемещающегося по консоли пневматического подъемника. На следующем поворотном сборочно-сварочном кон­дукторе 10 приваривают распорную поперечину внутри кузова (единственная сварочная операция, выполняемая на поточной линии вручную). Затем при помощи электрического консольного

подъемника на участке II раму с кузовом устанавливают на скаты и закрепляют сцепкн. После этого готовая вагонетка поступает в круговой опрокидыватель 12 и подается за пределы поточной линии.

Организация описанной поточной линии с применением ком­плексной механизации и оснащением рабочих мест девятью авто­сварочными головками обеспечила заданный выпуск вагонеток при ритме потока, равном 8 мин. Помимо обычных технико-эконо­мических преимуществ при переходе на поточное производство осуществлены конструктивные изменения прежних деталей и сбо­рочных единиц вагонетки, что обеспечило высокую степень техно­логичности последних и улучшение их качества. Кроме того, после комплексной механизации изготовления вагонеток потребо­валась площадь для их производства в 3,3 раза меньшая, чем до организации поточной линии,