Изготовление лака на эфире гарпиуса. В котел с пропел­лерной мешалкой загружают 1300 кг тунгового масла и затем по тому же трубопроводу 1300 кг льняного масла. Котел перед загрузкой хорошо очищают от пленок и осадков предыдущей варки; тщательно проверяют исправность корпуса котла, ме­шалки, загрузочных и разгрузочных трубопроводов, вытяжной вентиляции, контрольно-измерительных приборов. Загрузка котла производится в последовательности, установленной ин­струкцией (регламентом), и в строгом соответствии с рецепту­рой.

Отвешивание твердого и отмеривание жидкого сырья нужно проводить с особой тщательностью. Жидкое сырье загружается в аппарат через мерники по трубам, твердое — через люк вруч­ную. При загрузке сырья необходимо следить за его чистотой*, внутрь котла не должны попадать посторонние предметы (щепки, песок).

После масел в аппарат Загружают 360 кг мелко раздроблен­ного эфира канифоли. Уровень масел и смолы в котле должен быть выше верхней грани боковой поверхности нагрева. После загрузки наружные части котла очищают от мусора и протирают тряпкой. Содержимое котла нагревают до 140—150° и после расплавления эфира канифоли включают мешалку. Если пена не выделяется (пена образуется в случае присутствия влаги в маслах), нагрев. продолжают до '220—>240°, поднимая темпе­ратуру на 25—30° в час. При 240—250° массу уваривают до определенной вязкости. Следует помнить, что процесс уварки идет с выделением тепла и температура сплава может резко ■повыситься. Поэтому необходимо внимательно следить за тер­мометром и регулировать топку.

При быстром повышений температуры может произойти сильный подъем пены и выброс ее из котла, причем не исклю­чено ее самовозгорание. Если вязкость сплава слишком высо­кая, возможно свертывание масла в котле, т. е. превращение - сплава в резиноподобную массу.

При резком повышении температуры необходимо принять ряд мер. Прежде всего прекращают нагрев котла и удаляют съемную изоляцию, чтобы котел охлаждался воздухом. Если подъем температуры продолжается, необходимо добавить хо­лодное масло, в котором не должно быть даже следов воды, так как вода, попадая в перегретое масло, может вызвать Сильное пенообразование и выброс массы из котла. В цехе в запасе всегда должно быть обезвоженное масло. Если, несмотря на принятые меры, температура в котле повысится до 300—305°, следует подготовить огнетушители и другие противопожарные средства. Необходимо внимательно наблюдать за температурой и время от времени брать пробу для испытания на вязкость. Перемешивание ведется до определенной температуры, установ­ленной (регламентом, .после чего мешалку останавливают и даль­нейшее нагревание ведут без размешивания. При образовании пены ее рекомендуется обивать ручной мешалкой. Достигнув требуемой вязкости, нагрев прекращают и котлу дают охла­диться. Температура, до которой необходимо охладить котел, указана в регламенте для каждого сорта лака и зависит как от состава основы, так и от принятого в цехе способа выгрузки пррдукта из котла в смеситель.

Выгрузку лаковой основы в смеситель можно производить двумя способами:

1. Холодная выкачка. Котел охлаждают до 150—170° (в зависимости от применяемого растворителя) и непосредст­венно заливают в него часть растворителя; тщательно размеши­вают лаковую основу с растворителем и при помощи шестерен­чатого насоса перекачивают раствор в смеситель, находящийся в соседнем помещении.

Смеситель представляет собой цилиндрический бак из не­ржавеющей стали, снабженный пропеллерной мешалкой. После перекачки лаковой основы из котла в смеситель в последний добавляют остальное, полагающееся по рецепту, количество растворителя.

Прибавление растворителя непосредственно в варочный кат тел пожароопасно и требует особой предосторожности. К этому способу следует прибегать только в исключительных случаях.

%. Горячая выкачка. Горячую лаковую основу насосом перекачивают в смеситель, в который предварцтельно заливают растворитель в количестве 1600—2000 кг.

Горячую выкачку можно производить при помощи вакуум- насоса, создающего в герметически закрытом смесителе разре­жение (вакуум).

Из смесителя раствор перекачивается в отстойное отделение, где производят постановку лака на тип и очистку его от меха­нических примесей.

Изготовление глифталевого лака. Процесс изготовления гли - фталевого лака состоит из следующих стадий:

1) получение неполных эфиров глицерина путем обработай масла глицерийом (переэтерификация масел);

2) обработка полученных неполных эфиров фталевым ангид­ридом (получение полных смешанных эфиров — этерификация);

3) уварка полученных эфиров;

4) растворение основы лака;

5) постановка лака на тип;

6) очистка лака (фильтрация, центрифупиіровадш е, отстаива­ние) ;

7) вызревание лака.

Схема процесса изображена на рис. 1. і

В котел 1 загружают 360 кг льняного масла из мерника <3 и 120 кг 98%-ного глицерина из мерника 2. Затем через люк в

Рис. 1. Схема производства глифталевого лака:^ /—котел; 2—мерник для глицерина; 3—мерник для масла; 4—смеситель; 5—мерник для уайт - спирита; 6—мерник для сольвент-нафты; 7—коловратный насос; 8—отстойный бак; 9—напор­ный бак; ./0—центрифуга; 11—сливной бак.

Крышке бака добавляют 90 кг мелко раздробленного эфира ка­нифоли и '0,25 кг глета. Глет следует загружать в виде пасты с маслом в соотношении 1:1.

Котел нагревают до 140—160° и после расплавления всей канифоли включают мешалку; при температуре 180° загружают глет, температуру поднимают до 240—250° и проводят переэте - рификацию. Окончание процесса переэтерификации контроли­руют определением растворимости пробы в этиловом спирте; для определения растворимости берут 1 ч. сплава и 10 ч. спир­та[14]. По окончании процесса переэтерификации проба должна раствориться полностью. Затем, снизив температуру в котле до 160—170°, загружают в него 240 кг фталевого ангидрида. Во

Избежание сильного пенообразования фталевый ангидрид вво­дят отдельными порциями примерно в течение часа при непре - рыв но работающей мешалке^ Загрузка фталевого ангидрида производится »в респираторе. JB случае обильного‘выделения пе­ны загрузку приостанавливают до оседания пены, которую ре­комендуется сбивать ручной мешалкой.

Котлы для глифталевых смол снабжаются специальным ап­паратом (скруббером) для улавливания паров фталевого ангид­рида. На хоботе скруббера имеется задвижка, которая во время переэтерификации закрыта (чтобы не улетучивался глицерин); после загрузки фталевого ангидрида она открывается.

Сплав в котле нагревают до 240—250° и уваривают до тре­буемой по регламенту вязкости. В начале уварки отоирают пробу для определения вязкости через каждый час, а затем че­рез каждые полчаса. Нагрев прекращают в «тот момент, когда вязкость смолы достигнет. величины несколько ниже требуемой регламентом. Это делают потому, что при остывании топки кот­ла вязкость смолы увеличивается.

Температура и длительность нагрева устанавливаются рег­ламентом.

На практике наблюдаются случаи свертывания (желатини- зация) сплава и образования резиноподобной массы, которую трудно удалить из котла. В этом случае получается брак.

Основной причиной свертывания сплава является нарушение режима технологического процесса (более длительная уварка[15] чем указано по регламенту, перегрев, неправильное проведение реакции переэтерификации).

По окончании процесса уварки нагрев прекращают, котел охлаждают и сплав перекачивают при помощи вакуум-насоса в вакуум-смеситель 4 (см. рис. 1). Содержимое смесителя ох­лаждают до определенной температуры (150—170°); затем че­рез мерники 5 и 6 заливают 600 кг растворителя, состоящего из смеси уайт-спирита и сольвент-нафты*. Для растворения сплава может быть использован обычный смеситель. В этом слу­чае в него предварительно заливают часть растворителя, а затем перекачивают основу. Содержимое смесителя тщательно* размешивают и загружают остальное, соответствующее рецеп­туре, количество растворителя. Хорошо размешанную массу перекачивают из смесителя насосом 7 в отстойный бак S, из ко­торого она подается насосом в напорный бак 9, откуда самоте­ком поступает на центрифугу 10 и в сливной бак 11.

Через - каждые 2—3 варки котел необходимо тщательна очищать от загрязнений. Скруббер следует чистить после каж­дой варки. При чистке лакаварочных котлов требуется соблю­дать следующие правила по технике безопасности:

1. Чистку и ремонт котла производить после снятия ремня со шкива мешалки.

2. Во время нагрева котла не производить никаких работ по его ремонту и чистке; к чистке котла приступить только по охлаждении его до 40°.

3. Чистку вну, три котла производить только под наблюде­нием мастера, при этом один рабочий должен находиться внутри котла, другой снаружи. Работать в спецодежде, респи­раторе, очках и подвязанным за пояс на специальной веревке; опускаться в котел 1по лестнице.

4. Для освещения (при работе внутри котла пользоваться только безопасной электролампочкой напряжением не выше 12 в.

Изготовление пентафталевого лака. В котел загружают 930 кг льняного масла, 9,9 кг резината кальция и 4,6 кг лино­леата свинца. Содержимое котла нагревают до 120°, включают мешалку, нагревают до 230° .и в течение часа 'постепенно до­бавляют 140 кг 'пентаэритрита. После введения пентаэритри - та температура в котле падает до 200—210° и ее снова повы­шают от 21'0 до 240°. При этой температуре происходит реакция между маслом и пентаэритритом (шереэтерификация масла). Окончание реакции определяется полной растворимостью пробы в этиловом спирте (ректификате) при соотношении 1 :10 по объему.

По окончании переэтерификации включают паровую эжек - цию (для усиления тяги. из котла) и небольшими 'порциями, в течение 45 мин.— 1 часа, .при непрерывном (Перемешивании, за­гружают в котел 265 кг фталевого ангидрида, предварительно снизив температуру до 160—170°. При очень быстрой загрузке может произойти сильное вспенивание и выбрасывание массы из котла. После введения фталевого ангидрида температуру по­вышают до 250° и содержимое котла уваривают до заданной вязкости. Определение вязкости проводят через каждые 2 часа в начале процесса, а к концу процесса не реже чем через 1 час. Нагрев прекращают немного раньше, чем вязкость достигнет указанного предела; так как во время остывания сплава в котле и смесителе вязкость несколько увеличивается.

Растворение сплава пентафталевого полуфабриката произ­водят в вакуум-смесителе. После перекачивания в смеситель основы доводят давление до атмосферного, включают мешалку и дают основе остыть до температуры, допустимой для заливки растворителя (для уайт-спирита и скипидара — не выше 170°, для сольвент-нафты — не выше 140°, для ксилола — не выше 130°, для литрота — не выше 100°). Затем лри работающей ме­шалке заливают в смеситель 550 кг уайт-спирита и 450 кг соль­вент-нафты. Массу хорошо перемешивают до полной однород­ности и. перекачивают >в отстойное отделение (см. рис. 2 на ст|э. 113). Вакуумсмеситель и трубопровод промывают с помо-

Щью 100 кг растворителя (в 'счет рецептурною »количества), ко* торый присоединяют ко всей;массе полуфабриката. Пробу 'по­луфабриката направляют в цеховую лабораторию и проверяют ее »по. всем «показателям технических условий.

Далее ставят лак на тип, прибавляя к полуфабрикату рас­творитель и сиккатив согласно указаниям лаборатории. Рас­творитель добавляют (не более 15%) для подгонки вязкости. Лак в смесителе перемешивают не менее 30 мин. до полной однородности. Вязкость по техническим условиям должна быть 8—12 сек. по воронке НИИЛК при 18—20°. Готовый лак пере­качивают в напорные баки 5 для подави на центрифуги 6 (ом. (рис. 2).

Постановка лака на тип может быть проведена также путем смешения нескольких партий лака для выравнивания качест­венных показателей (вязкости, цвета, скорости высыхания) и приведения их в соответствие с техническими условиями.

Из напорных баков пентафталевый лак поступает на супер­центрифугу 6 самотеком со скоростью 200 кг в час, где под действием центробежной силы механические примеси отделяют­ся. Очищенный лак стекает в приемный бак 7, откуда его пере­качивают в отстойные баки 8; после проверки ОТК он поступает на розлив. Во избежание испарения растворителя температура очищаемого лака должна быть не выше 40°. Через каждые 30 мин. ^контролируют чистоту выходящего из центрифуги лака путем пробы на стекле. В случае плохой очистки центрифугиро­вание повторяют.

Пентафталевые лаки на льняном масле высыхают при 18— 20° за 4 часа, ,на (касторовом — за 24 часа; при 100° за 25— *80 мин. По твердости, блеску и водостойкости пленок пента­фталевый лак выше глифталевого.

Пентафталевый лак готовится на высыхающем масле (В), на подсолнечном (ГД) или на смеси высыхающего и подсолнеч­ного ОВД). Рецептуры лентафтале'вых лаков приведены в табл. 4.

Таблица 4 Рецептуры пентафталевых лаков (в %) Составные части Масла В Гд Вд На Основу На Раствор На | основу 1 На Раствор На | основу 1 На Раствор Масло льняное............................................. 69,00 38,02 34,50 19,01 Масло подсолнечное.................................... — — 69,00 38,02 34,50 19,01 Резинат кальция.......... 0,69 0,38 0,69 0,38 0,69 0,38 Линолеат свинца........................................ 0,34 0,19 0,34 0,19 0,34 0,19 Пентаэритрит............................................. 10,37 5,70 10,37 5,70 10,37 5,70 Фталевый ангидрид.................................... 19,60 10,81 19,60 10,81 19,60 10,81 Уайт-спирит. . Г......................................... — 22,45 — 22,45 — 22,45 Тяжелый растворитель................................ — 22,45 22,45 — 22,45

Изготовление копалового лака. Копалы в высыхающих мас­лах нерастворимы без предварительной плавки. Процесс плавки состоит в том, что копал нагревают 'без доступа воздуха до определенной температуры, зависящей от вида копала. Чем тверже копал, тем выше температура, при которой приходится его плавить. В процессе плавки копал разлагается с выделением газообразных и жидких того нов, в остатке получается твердая, растворимая в маслах и растворителях смола.

В зависимости от вида копала, его твердости и чистоты ко­личество выделяющихся при плавке отходов колеблется от 10 до 30% и более. Процесс сплавления копала с маслом нельзя затягивать. Его необходимо прекращать в тот момент, когда после отгонки некоторого количества продуктов смола начи­нает растворяться в масле и растворителях. Однако определе­ние этого момента требует большого опыта.

Копалы необходимо плавить отдельно по сортам, не смеши­вая их, так как температуры плавления и градус растворимости различных копалов в масле различны. Градусом раство­римости копала называют низшую температуру, при которой копал соединяется с маслом.

Перед плавлением копал нужно разбить на куски размером

0, 5—2 см, в поперечнике и отсеять мелкую пыль, так как она пригорает на стенках котла и лаки получаются темными.

Плавку копалов ведут обычно в переносных котлах, нагре­ваемых «а горнах. Крышка котла соединяется изогнутой трубой с вытяжной системой. Копал загружают в таком количестве, чтобы он занимал не более одной десятой котла. Затем при интенсивном огне в горне нагревают только днище котла. Во время плавления не рекомендуется подбрасывать свежее топ­ливо. Плаївіку ведут, іюімешиївая содержимое котла ручной ме­шалкой. Коїгда копал »начинает плавиться и начинают выделять­ся 'пары, кот ей закрывают крышкой и 'соединяют с вытяжной. си­стемой. При дальнейшем нагревании сплав пенится, поднимает­ся и может вылиться из котла. Через некоторое время пена опадает, содержимое котла становится "жидким и легко стекает с мешалки, что указывает на конец плавки. Копал не следует нагревать выше установленного в лаборатории градуса рас­творимости.

Температуру измеряют термометром, рассчитанным на 400°. Чтобы термометр не разбился, его помещают в медный футляр. Во время плавления снимать котел с горна нельзя, его сни­мают только при выливании плава. К однородному жидкому плаву копала (капля на стекле прозрачная) при температуре, близкой к температуре растворимости, начинают прибавлять порцияіми імасло, нагретое до 160—200°.

Требуемое количество масла разделяют на 3—6 порций. После каждого 'прибавления масла температуру плава -повы­шают до 310—320°, выдерживают, пока проба на стекле не даст

Совершенно прозрачную каплю, и только тогда прибавляют сле­дующую порцию масла. При неправильной варке копал сверты­вается во время заливки растворителя или при стоянии.

Когда процесс соединения копала с маслом заканчивается и капля на стекле получается совершенно "прозрачной, котел снимают с горна и на тележке увозят в другое помещение, где к полученному сплаву прибавляют сиккатив. К остывшей до 110—170° основе прибавляют часть растворителя. Остальное количество растворителя прибавляют, в случае необходимости, к холодному лаку.

Густой лак рекомендуется разбавлять более жидким. Гото­вый лак процеживают сквозь сито для удаления крупных ме­ханических примесей, сливают в отстойную цистерну и подвер­гают всем операциям постановки на тип.

Копаловые лаки должны выдерживаться для вызревания ^длительное время. Примерные типовые рецептуры приведены ш табл. 5.

Таблица 5 Примерные типовые рецептуры копаловых лаков (в кг) Составные части | Лак для на­ружных работ Лак подго­товительный Лак для полов Копал конго................................... 260 130 150 Масло льняное отбеленное . . . 400 150 100 Линолеат кобальта (содержание кобальта 0,75%)............................... 50 — — Свинцово-марганцевый линолеат — 5 5 Скипидар....................................... 320 100 90—100

2.^Постановка лаков на тип, очистка, вызревание *

Постановка на тип является одной из важнейших операций в производстве лака. Каждый сорт лака имеет свои технические показатели. При выпуске лака все показатели — вязкость, ско­рость высыхания, твердость пленки, блеск — подгоняют к уста­новленному образцу (стандарту). Такая подгонка и называется постановкой на тип.

Потребитель, применяя определенную марку лака, должен быть уверен, что новая партия этой марки такого же качества, как и прежние партии. Однородность (стандартность) продук­ции имеет особенно важное значение при массовом конвейер - жом производстве, где каждая минута замедленного высыхания при горячей или холодной сушке вызывает нарушение работы всего конвейера.

Каждый полуфабрикат должен быть тщательно испытан хи­мически и с точки зрения малярной техники. Мастер на осно­вании данных лаборатории и испытательной станции выбирает, например, из полуфабрикатов лак с определенным кислотным числом (минимальным для эмалевых красок или для изоляцион-

1ных лаков), ©водит соответствующие сиккативы, вношт другие необходимые пшрав'ки.

Мастер обязан следить за всеми условиями производства: качеством сырья и полуфабрикатов, температурой, правиль­ностью загрузки, еременем нагрева, ©се нарушения и отступле­ния от регламента мастер обязан заносить в журнал произ­водства.

, Журнал следует вести так, чтобы по каждому сорту лака были исчерпывающие данные о процессе его изготовления: подготовке сырья, режиме производства, графике температуры и качестве полученного продукта. При отклонении качества по­лученного продукта от норм необходимо пересмотреть все ста­дии процесса и выяснить причины отклонения.

Очистку лака, вызревание, (постановку на тип и розлив про­изводят в отстойном отделении. Полуфабрикат из лаковарки

Рис* 2. Схема прохождения лака в отстойном отделении-' 1—бак первичного отстоя; 2—мерник; 3—смеситель; 4—насос; 5—на­порный бак; 6—центрифуга; 7—приемный бак; 8—отстойный бак.

Поступает в бак первичного отстоя У, соединенный со смесите­лем (рис. 2). Из бака отбирают (пробу (в лабораторию. Ла­боратория проверяет качество раствора и составляет рецептуру для постановки лака на тип, т. е. устанавливает количество до­бавки сиккатива, растворителя и других полуфабрикатов. Иногда более вязкие растворы смешивают с менее вязкими. •После ло'лучения данных лаборатории раствор 'перекачивают из бака первичного отстоя в смеситель 5, представляющий со­бой стальной цилиндрический бак с откидной крышкой, снаб­женный пропеллерной мешалкой и вытяжной трубой, присоеди­ненной к общей вентиляции. Для лаков различных марок целе­сообразно окрашивать смесители в разные цвета. В смеситель из мерника 2 загружают установленные количества сиккатива, растворителей и других полуфабрикатов и тщательно все пере­
мешивают. После перемешивания лак должен быть однородным во всей массе. Затем проверяют вязкость; если она соответст­вует техническим условиям, лак насосом 4 перекачивают в на­порные баки 5 для (последующей очистки от механических при­месей. При вышкой вязкости добавляют (растворитель и вновь перемешивают.

Для удаления из лака взвешенных примесей применяют центрифугирование, фильтрацию или отстаивание.

Рис. 3. Центрифуга.

Очистка. Для удаления из лаков взвешенных приме - сей применяют аппараты, называемые центрифугами. Сте­пень очистки лака в цен - трифугах зависит от чис­ла оборотов .барабана, удельного веса осадка, вязкости лака и скорости его прохождения через центрифугу. Менее вязкие лаки лучше очищаются.

Для увеличения произ­водительности центрифу­ги лаки рекомендуется подогревать, но не выше 40°, чтобы не было. потери р астворителя вследствие испарения. При подогреве лака перед центрифугиро­ванием все трубопроводы проверяют на герметич­ность. Накопление грязи на стенках барабана по­нижает производитель­ность центрифуги. Про­верка чистоты лака про­изводится пробой на стек­ло. Если на стекле обна­ружив а ется сор ность, центрифугирование повто­ряют. Центрифуги должны находиться в отдельном помещении. Лаки поступают в центрифуги из напорных баков, расположен­ных выше центрифуг. Это способствует равномерному (без толчков) поступлению лака. Из центрифуги очищенный лак на­правляется в приємний бак, откуда перекачивается в отстойники для окончательного вызревания.

В лакокрасочной промышленности наибольшее применение имеют суперцентрифуги (рис. 3), барабан которых вращается со скоростью 15 000—20 000 об/мин.

Вращающийся барабан центрифуги представляет собой по­лый цилиндр, соединенный муфтой со шпинделем, подвешен­

Ным в подшипнике берхней половинь^ станины. Нижней своей частью барабан опирается на шариковый подпятник центри­фуги. Внутри барабана имеется тройная перегородка. Вращаю* щийся барабан заключен в предохранительный кожух, отли­тый вместе со станиной, на которой укреплен электродвига­тель. Шкив электродвЛателя соединяется с рабочим шкивом цельнотканым, бесконечным, бесшовным ремнем. Лак подается для очистки в нижнюю часть центрифуги под давлением; он проходит через ниппель, входящий во втулку дна барабана, ударяется о расположенную внутри последнего треугольную пластинку и вследствие этого с силой отбрасывается к стен­кам, барабана. При этом твердые частицы взвешенных примесей прижимаются к стенкам барабана, а очищенная жидкость под-, нимается кверху. Достигнув верхней части барабана, жидкость выходит через специальное отверстие, отбрасывается к стен­кам верхней части кожуха, попадает на тарелку и стекает по трубе їв приемный бачок. По мере накопления в 'барабане осад­ка центрифугу останавливают, выключая электродвигатель, вы­нимают барабан и очищают его.

Для очистки лаков, .кроме (центрифуг,' применяют камерные фильпгрпрессы. При фильтровании через фильтрпрессы »полу­чается более чистый іпродукт; іпри центрифугировании примеси, имеющие такой же удельный вес, как и лак, не отделяются. Трудной задачей является. подбор фильтрующего материала. Производительность фильтрпресса зависит от качества филь­тровальной ткани, величины рам и их числа, температуры, вязкости и сорности лака, а также от давления, под /которым подается лак. На производительность пресса оказывает также влияние своевременная чистка ткани. В последнее время для фильтрации лака стали применять фильтры, где фильтрующей поверхностью является слой асбеста.

Отстаивание готовых лаков производится в отстойниках, которые чаще всего представляют собой четырехугольные стальные 'баки с (плотно закрывающимися крышками. Баш снабжены поплавками, указывающими уровень лака. Для опо­ражнивания баки имеют специальные краны, а для очистки от грязи и отстоя — люки и краны в нижней части. Отстойники помещаются на некотором расстоянии от пола, чтобы к ниж­нему крану можно было подставить бочку. Краны применяют (большого диаметра. Отстойное помещение оборудовано бетон­ными или каменными полами, хорошей вентиляцией и освеще­нием. Электролампы и провода следует тщательно изолировать. Температура помещения должна постоянно быть ровной — око­ло 20°; нельзя допускать больших колебаний между дневной їй ночной температурой, так как при этом в отстойниках возни­кают токи жидкости, которые замедляют отстаивание лаков.

Вызревание лака. При хранении в некоторых сортах лаков появляется осадок и изменяется вязкость. Эти явления вызы­вают необходимость подвергать некоторые лаки процессу вы­зревания[16]. При этом большую роль играют растворители. Уста­новлено, что ароматические’углеводороды (бензол, ксилол, сЬль - #ент-'нафта) и скипидар препятствуют образованию больших осадков и (Вязкость растворов изменяется незначительно. Наоборот, бензины (не содержащие ароматически^ углеводоро­дов), особенно в лаках, в состав которых входят7 оксидирован­ные масла, содействуют образованию крупных хлопьев. По­этому при изготовлении лаков подбор растворителей играет важ­ную роль.

Длительность вызревания лака зависит как от состава лако­вой основы, так и от состава растворителей. Недостаточно вы­зревший лак не дает хорошей блестящей пленки. В настоящее время. нельзя считать сроки вызревания лаков твердо установ­ленными. Практика показала, что ряд лаков не нуждается в от­стаивании, так как уже через 3—4 дня в них заканчивается вы­деление нерастворимых солей и механических примесей. Сюда можно отнести, растворы сиккативов, резинатов и растворы эфиров канифоли, не содержащие масла или содержащие слабо уплотненные масла. Некоторые лаки на основе искусственных смол при правильном подборе растворителя уже через 5— 15 дней вызревают и становятся пригодными для употребления. Лаки на основе сильно полимеризаванных и сильно оксидиро­ванных масел, а также асфальтовые масляные лаки нуждаются в более длительном вызревании.^ Повышение температуры во время вызревания лаков ускоряет процесс выделения осадков. Применение льняного масла, содержащего белковые вещества и полимеризованного в присутствии кальциево-цинковых ста­билизаторов, содействует большому образованию мути и осад­ков. Однако при соблюдении правильного режима изготовле­ния лаков и подбора растворителей такие лаки полностью вы­зревают за 15—20 дней.

В лаковарочном и в отстойном отделениях необходимо вести производственные журналы, в которые мастер должен вносить данные об анализе сырья, технологическом режиме производ­ства, анализе полуфабриката и готового продукта. Отступление от. технологического режима, отсутствие* правильного контроля, нарушение существующих инструкций приводят к браку, ава­риям и пожарам. Правильная организация технологического процесса, жесткий график работы, непрерывный контроль за процессом совершенно необходимы. Каждый рабочий на своем месте должен уметь разбираться в основных условиях процесса, хорошо знать рабочую инструкцию для каждого аппарата, по­нимать значение качества употребляемого сырья, влияние тем­пературы, знать причины брака. Каждая авария должна тща­тельно изучаться и причины ее должны быть выявлены.