Так как при непрерывной работе локомобиля в котле его, несмотря на систематические продувки, все же скопляются накипь и грязь, а в машине появляются мелкие неисправности, которые в дальнейшем могут повлечь за собой крупные, то локомобиль периодически остана­вливают для промывки и очистки котла, для осмотра и текущего ре­монта, который должен поддерживать локомобиль в исправном состоя­нии.

Сроки периодических остановок локомобиля устанавливаются в за­висимости от качества питательной воды (через 10—15 дней работы при жесткой и грязной воде и 20—30 дней при мягкой и чистой воде).

Промывка котла. Когда котел после остановки локомобиля охла­дится до 50—60°, открывают все люки и пробки на цилиндрической час^й, на кожухе топки и на задней решетке и одновременно со спу­ском воды начинают промывку котла. Сильной струей воды смывают накопившиеся грязь и шлам с потолка огневой коробки, из проме­жутков между стенками огневой коробки и кожуха топки и из цилин­дрической части котла.

Очистка котла от накипи. Помимо промывок котла через, каждые 60—90 рабочих дней (в зависимости от жесткости питательной воды) полностью очищают котел от накипи.

Так как при отсутствии воды накипь быстро присыхает к стенкам котла и топки, то воду при очистке котлов паровозного типа спускают постепенно, удаляя сразу накипь с оголившихся от воды поверхностей котла. В котлах этого типа особое внимание нужно уделять очистке промежутков между стенками огневой коробки и кожуха топки, а также й плохо доступных дымогарных труб. Ввиду этого приходится перио­дически (не реже раза в 6 лет) вынимать все трубы для полной очистки.

В цилиндрических котлах сначала спускают всю воду, затем выни­мают из цилиндрической части трубную систему и только после этого приступают к очистке всех внутренних хорошо доступных частей котла.

В котлах всех типов следует особенно тщательно прочищать отвер­стия арматуры и в том числе входные отверстия в котел из питательных коробок

При очистке котла от накипи не следует применять стальных мо­лотков и зубил, острые грани которых могут нанести повреждения гладкой поверхности листов и труб и тем самым ускорить их разъ­едание.

Для облегчения и улучшения очистки котлов от накипи применяется предварительное ее выщелачивание раствором соды или тринатрийфос - фата (1 кг тринатрийфосфата или соды на 60 л воды) или специальным препаратом антидепон марки Б, который хорошо размягчает отложив­шуюся накипь. Его берут в количестве 4,5—5 кг на I т воды.

В состав антидепона марки Б входят тринатрийфосфата 20—55°/0, каустической соды 0,5—6,2°/0, соды кальцинированной 11 — 33°/0, хро­монатриевой соли 3—8°/0, дубового экстракта 2—7°jQ.

При выщелачивании накипи котел заполняют раствором антидепона марки Б, доводя уровень его до 3/4 стекла, и поднимают давление до 1 —1,5 ати% продувают котел каждые полчаса и подают в котел воду до тех пор, пока при продувке из котла не пойдет чистая вода. Раз­рыхленную в достаточной степени накипь очищают скребками, после чего котел тщательно промывается водой. При выщелачивании рекомен­дуется поддерживать самый слабый огонь и наблюдать за состоянием арматуры, так как все препараты разъедающе действуют на медь и бронзу.

Очищенный от накипи котел нужно хорошо осмотреть с внутренней и наружной стороны, чтобы убедиться, нет ли в нем трещин,, опасны* разъеданий и других дефектов. В случае обнаружения этих дефектов котел необходимо предъявить инспектору Котлонадзора для освидетель* ствования и получения соответствующего указания. При наступления срока очередного внутреннего освидетельствования и гидравлического испытания котла последний также необходимо предъявить инспектору Котлонадзора.

Текущий ремонт котла. Исправное состояние котла во врем* эксплуатации поддерживается своевременным выполнением текущего ремонта.

Течь дымогарных труб устраняется развальцовкой концов специаль­ным инструментом — вальцовкой. Вальцовку вставляют в конец потекшей трубы и, постепенно подтягивая конус вальцовки, подворачивают ее воротком, заставляют ролики обкатывать внутреннюю поверхность трубы (фиг. 221 ,а). Конец трубы при этом раздается и плотно прижимается к внутренней поверхности отверстия в решетке.

Для полного устранения течи труб концы их после отбортовки и вальцовки можно приварить к огневой решетке посредством электро­сварки.

Если причиной появления течи труб явилось большое отложение накипи на трубных решетках, то уплотнение труб развальцовкой не

Фиг. 221. Способы ремонта дымогарных труб: а — развальцовка труб; б — завальцовка кольца; в — постановка заглушки, г — выемка трубы

прекращает течи их. В этом случае необходимо произвести очистку трубных решеток и заменить давшие течь трубы новыми. Дымогарные трубы после обрубки отбортованных на решетку кромок выбиваются бородком (выколоткой) в сторону дымовой камеры. Для извлечения трубы применяют также специальные винтовые вытяжные приспособле­ния (фиг. 221, г).

Отверстия для труб в решетках тщательно очищают от накипи до металлического блеска и проверяют разверткой. Трубы перед поста­новкой отжигаются с обоих концов, очищаются напильником от окалины и вставляются в решетки так, чтобы концы их выступали на 7—8 мм в огневую коробку. Для того чтобы соединение было плотным и проч­ным, зазор между поставленной трубой и отверстием в решетке должен быть 0,2—0,5 мм. Когда в решетке с увеличенными отверстиями полу­чается большой зазор, то конец трубы необходимо в горячем состоянии раздать на оправке до нужного размера. После раздачи конец трубы обязательно отжигается.

После окончательной вставки производят развальцовку труб в обеих решетках. Выступающие в огневую коробку концы труб отбортовывают. Анкерные трубы ввертывают в обе решетки на резьбе с последующей развальцовкой и отбортовкой обоих концов.

Внешним признаком окончания вальцовки является потемнение зачи­щенных до блеска концов труб, выступающих из решетки. Очень сильно и долго вальцевать трубу не следует, чтобы не вызвать повреждения решетки, которая при долгом вальцевании теряет упругость. Кроме того, в перевальцованных решетках перемычки между отверстиями могут дать трещины.

При вальцовке ни в коем случае нельзя смазывать маслом или ке­росином отверстия в трубной решетке, а также зачищенные концы труб, так как слой масла будет препятствовать плотному прилеганию трубы к поверхности отверстия в решетке.

Если нет возможности заменить отдельные трубы, имеющие вслед­ствие частой их развальцовки повреждения, то можно их оставить, завальцевав в них кольца, как это показано на фиг. 221,6.

Если труба дала течь, то при отсутствии запасной эту течь вре­менно можно устранить постановкой заглушек (фиг. 221, в). В концы трубы вставляют конические железные пробки и стягивают их при по­мощи стяжки, проходящей по всей длине трубы. При изготовлении пробок необходимо учесть, что дымогарные трубы со стороны дымовой коробки имеют диаметр на 5—6 мм больше, чем в другом конце.

Раз в месяц следует осматривать контрольную пробку, ввернутую в потолок топки, и очищать ее от накипи, а не реже раза в 3 мес. контрольную пробку требуется переливать в соответствии с ТУ по ГОСТ 3477-49 (см. § 51 второго раздела).

Необходимо осмотреть всю гарнитуру котла, заменить все негодные колосники новыми, произвести исправление или замену подколоснико­вых балок, порога, топочных дверок и других частей котла. Восста­новить кирпичную кладку порога и очистить жаровую трубу за порогом (в цилиндрических котлах).

Ремонт арматуры котла. Манометры с неверными показаниями заменяются исправными. Ремонтировать манометры обслуживающему персоналу не разрешается. Испорченные манометры должны быть сданы в мастерскую Комитета весоизмерительных приборов при Совете Ми­нистров СССР для ремонта и проверки.

Пропуск или течь в кранах водоуказательного прибора и водопроб­ных кранах устраняется притиркой их с применением мельчайшего стеклянного порошка. При притирке поверхность пробки крана смачи­вают водой или маслом, посыпают стеклянным порошком ц, вставив в корпус крана, повертывают пробку в правую и левую сторону до тех пор, пока не будет достигнуто плотное и ровное по всей поверх­ности прилегание пробки к корпусу крана. Таким способом притирают все краны.

При постановке водоуказательных стекол необходимо обращать осо­бое внимание на недопустимость перекосов и одностороннего зажима, так как поломки стекол происходят главным образом:

а) из-за недостаточно прочного закрепления стекла;

б) из-за неправильной его постановки и перекоса;

в) из-за внеззпной перемены температуры при резком открытии кранов водоуказательных приборов.

Иногда бывает трудно достать плоское стекло нужного размера (номера); в этом случае ставят новую коробку водоуказателя для имею­щегося номера стекла. Диаметр цапок у всех коробок с плоскими стеклами делается одинаковым (19 мм).

Краны и клапаны питательной коробки притирают способом, изло­женным выше; риски и разъедания на седлах и клапанах, на пробках и в корпусах кранов устраняют легкой проточкой с последующей при­тиркой сопряженных деталей.

Предохранительные клапаны снимают, очищают от грязи, тщательно осматривают и притирают, если есть сомнения в их плотности. При поставке и сборке предохранительных клапанов необходимо обращать внимание на правильность и плавность их посадки, а также на отсут­ствие заеданий во втулках для штока.

Ремонт инжектора. Для удаления накипи и грязи инжектор по~ гружают в специальный раствор (1 часть соляной кислоты на 10 частей воды). Когда накипь размягчится, ее счищают деревянными палочками, так как металлические инструменты для очистки конусов применять нельзя.

Перед травлением корпус инжектора погружают минут на 15 в го­рячую воду для прогрева. После травления, очистки и промывки вни­мательно осматривают все детали инжектора, изношенные конусы заме­няют новыми, и тщательно притирают игольчатый и вестовой клапаны. Вестовой клапан должен свободно вращаться на штоке. При замене игольчатый и вестовой клапаны можно изготовлять из стали. Конусный конец игольчатого стального клапана и фаску вестового клапана шли­фуют и притирают к седлам.

После сборки инжектор испытывают на производительность (вели­чину подачи воды), на плотность притирки клапанов и возможность работы на подогретой до 40—45° воде. Хорошо отремонтированный инжектор должен при давлении пара 4—5 ати давать в этих усло­виях расчетную производительность (например, инжектор № 5 должен, давать до 38 л воды в минуту).

Осмотр и ремонт поршневых колец. Поршневые кольца меняют в тех случаях, если кольцо сломалось или сильно сработалось и по­этому потеряло свою упругость. Плановая замена поршневых колец обычно производится через 1200—1500 час. работы.

Боковой зазор между кольцом и ручьем не должен превышать 0,08 мм. Зазор замка поршневого кольца при постановке в цилиндр должен быть не более 0,5 и не менее 0,3 мм.

Способ надевания поршневых колец путем заводки под кольцо пла­стинок показан на фиг. 222.

Кольца следует устанавливать так, чтобы замки их не приходились один против другого (для предупреждения увеличения пропуска пара) и чтобы в прямоточных машинах они не попадали на паровыпускные окна.

Иногда замене подлежат неизношенные поршневые кольца только из-за того, что они потеряли упругость и не пружинят. Такие кольца можно исправить, наклепывая их осторожными ударами молотка по внутренней стороне колец с последующей подкалкой их в масле.

Мелкий ремонт ползуна, шатуна, подшипников, масЛопресса

и др. При наличии трещин и разработке резьбы для крепления штока более чем на 1 мм ползун подлежит замене. При небольшом износе башмаков ползуна зазор, получающийся между ними и параллелями, устраняют подкладыванием между ползуном и башмаком листов жести Башмаки заменяют новыми при расточках параллелей, при трещинах и при задирах глубиной более 0,4 мм. Ползун ставится на место с зазо­ром между башмаками и параллелями 0,10—0,15 мм. Прокладки ста­вят, если зазор превышает 0,3 мм.

Незначительную овальность пальца ползуна снимают шлифованием. После неоднократных шлифований палец заменяют новым.

Плоскости стыка вкла­дышей ползунной головки шатуна необходимо при­пиливать, чтобы восста­новить требуемый зазор между пальцем ползуна и вкладышами

Проверку размера припиловки ведут па пальцу ползуна. После припиловки вкладыши со­бирают в головке шатуна и затягивают клином. Перезаливку вкладышей кривошипной головки шатуна обязательно про­изводят, когда баббит выкрашивается, отслаивается, подплавлен или настолько изношен, что подшипник уже нельзя подтягивать. По мере износа баббитовой заливки величину зазора между шейкой вала и вкладышами регулируют удалением некоторого количества прокладок, помещенных между половинками вкладыша.

Продольный разбег по шейке вала у износившихся подшипников допускается не более 1,5 мм. При большем разбеге подшипники заме­няются новыми.

Удлинившиеся и имеющие смятую резьбу болты кривошипной го­ловки заменяют новыми. Гайки закрепляют новыми шплинтами.

Перед перезаливкой с вкладышей удаляют старый баббит, обезжи­ривают и очищают их от грязи и ржавчины.

Обезжиривают детали погружением в кипящий раствор каустической соды (1 кг каустической соды на 10 л воды). Деталь берут клещами, погружают минут на 10 в раствор, а затем обмывают в проточной (желательно горячей) воде. После этой операции деталь должна быть совершенно чистой и поверхность ее должна иметь металлический блеск. Обезжиренную и промытую деталь опускают на 10 мин. в рас­твор соляной кислоты для протравления (1 кг дымящейся соляной кис­лоты на 10 кг воды1), после чего промывают в проточной (лучше [53] [54]
горячей) воде и, наконец, высушивают на горячей плите. Нагретую деталь перед полудой подвергают частичному протравливанию в насы­щенном растворе хлористого цинка с нашатырем.

Лужение, применяемое для лучшего схватывания баббита с телом вкладыша подшипника, выполняют обычно припоем марки ПОС-ЗО или ПОС-40 по ГОСТ 1499-42. Полуда должна покрыть подготовленную поверхность сплошным ровным слоем и иметь ровный тускло серебря­ный цвет. Подготовленные таким образом вкладыши нельзя долго хра­нить в ожидании заливки, так как полуда будет окисляться, приобре­тать желтизну, и баббит к такой поверхности не пристанет.

При перезаливке вкладышей подшипников нельзя смешивать друг с другом различные марки баббита. Нельзя неизвестный по составу баббит, выплавленный из подшипников, смешивать с известным све­жим баббитом той или другой марки. Если состав выплавленного баб­бита известен, то примешивать его к свежему можно только в опре­деленной пропорции. К свежему баббиту Б83 можно добавлять, переплавленного баббита той же марки не более 25°/0, к баббиту Б16 — переплавленного баббита той же марки не более 50% и пере­плавленного кальциевого баббита не более 20%.

После заливки баббитом парные вкладыши составляются вместе (с необходимым количеством промежуточных прокладок), стягиваются хомутами и растачиваются на токарном станке под размер шейки.

Вдоль стыка вкладышей делают холодильники, а верхние вкладыши коренных подшипников иногда снабжают смазочными канавками.

Делать канавки в нижних вкладышах нельзя, так как они умень­шают способность подшипника нести нагрузку и увеличивают его износ.

Вкладыши пришабривают следующим образом: намазав чистый вал краской, ставят вкладыши и крышку на место и затягивают гайки клю­чом, затем, повернув вал несколько раз, снимают верхнюю крышку и шабером соскабливают с поверхности вкладышей окрашенные места. Эту операцию повторяют до тех пор, пока не будет достигнуто равно­мерное распределение пятен краски (примерно, около 8—10 пятен на площадку 25 X 25 мм)

Может случиться, что при первом повертывании вала вся краска будет стерта в сторону и возвышенные места на поверхности вклады­шей окажутся без краски, но с характерным блестящим оттенком и окруженными как бы коронкой краски. Эти места следует шабрить в первую очередь

Кбленчатый вал должен вращаться достаточно легко в хорошо пришабренных и затянутых подшипниках.

После окончания пришабривания обоих вкладышей с торца каждого из них снимают по 1 —1,5 мм, чтобы получился зазор между галте­лями вала и подшипника на величину, называемую разбегом подшип­ника.

Мелкие риски на шейках вала и небольшую эллиптичность устра­няют шлифованием при помощи хомута, состоящего из двух ду­бовых половинок, схваченных снаружи двумя железными полосами.

В деревянном хомуте у краев внутренней цилиндрической поверхности делают несколько отверстий, заливаемых свинцом. Внутреннюю поверх­ность такого хомута растачивают точно по диаметру шейки вала. Для шлифования применяют наждачный порошок. Свинцовая заливка удер­живает наждачный порошок для шлифования.

При задирах и рисках шток поршня шлифуют. Поршень плотно насаживают на шток и затем закрепляют специальной гайкой со шплинтом.

В маслопрессе чаще всего происходят поломки и быстрое изнаши­вание шестеренки и собачки, вследствие чего прекращается поступле­ние масла в паровые цилиндры, поэтому на работу маслопресса обра­щают особое внимание. Износившиеся шестерни или. собачки заменяют новыми.

Прорыв пара в маслопресс указывает на неисправность работы клапана. Клапан в этих случаях снимают, промывают и устраняют неполадки.