Классические методы переработки пластмасс в изделия — экструзия и литье иод давлением—требуют дорогостоящего оборудования и оснастки, а главное, позволяют получать изде­лия ограниченных размеров и массы. Производство крупногаба­ритных изделий ограничено мощностью литьевых машин и не­которыми технологическими трудностями: возникновением зна­чительных внутренних напряжений и появлением пустот в изде­лиях.

С внедрением в промышленность метода литья без давле­ния появилась возможность непосредственно в форме при ат­мосферном давлении получать готовые изделия или заготовки практически любых размеров и массы с хорошими физико-ме­ханическими свойствами.

Переработка термопластов литьем без давления—это фор­мование изделий из мономеров, или полимер-мономерных ком­позиций, полимеризующихся непосредственно в форме в присут­ствии инициаторов или катализаторов без приложения внешне­го давления. Данный метод объединяет в единый технологиче­ский цикл синтез полимера и его переработку, позволяя полу­чать изделия по схеме: мономер—готовое изделие. При литье без давления мономер или смесь его с полимером с необходимы­ми добавками заливается в форму, в которой процессы структу - рообразования н формования изделия протекают одновременно, В результате образуются термопластичные материалы с упоря­доченной структурой и высоким содержанием кристаллической фазы, что обеспечивает высокие физико-механические показа­тели.

Объем производства изделий методом литья без давления постоянно возрастает, так как эти изделия имеют важное зна­чение для развития целого ряда отраслей народного хозяйства - машиностроения, станкостроения, архитектуры, строительства, медицины и т. д, Это способствовало созданию в отдельных от­раслях промышленности принципиально новых технологических процессов изготовления изделий, требующих меньших трудовых затрат и характеризующихся сокращенным производственным циклом.

В настоящее время литьем без давления в промышленности получают изделия из полиамидов (например, капролона) и ком­позиций на основе полиакрилатов (полимер-мономерные ком­позиции); этим методом можно перерабатывать также эфиры целлюлозы,

В зависимости от назначения изделий в состав лолимериза - ционной композиции могут входить различные добавки: пласти­фикаторы, стабилизаторы, красители и др. Перспективным на­правлением улучшения и направленного изменения свойств по­лимеров является использование смеси различных мономеров, что приводит к реакции сополимеризации (синтезу блок - и при­витых сополимеров).

Технологический процесс получения изделий литьем без давления состоит из следующих стадий: подготовка сырья; при­готовление композиции; формование изделия.

Литье без давления может осуществляться горячим и хо­лодным способами. При горячем способе полпмеризацн- онная смесь заливается в предварительно нагретые формы, и процесс полимеризации протекает при температурах, близких к температуре плавления полимера. При холодном спосо­бе весь процесс получения изделий проводится при нормальной температуре.

Для литья без давления применяют формы из металла, пластмасс, гипса, цемента и других материалов. При кокструи - p11е-л:iнi[I[ форм необходимо учитывать, что процесс протекает при атмосферном давлении и что заливаемая в форму композн - пнч имеет низкую вязкость, высокую химическую активность, а также значительную адгезию к ряду материалов. Большое значение при выборе материала форм имеют условия протека­ния процесса полимеризации — холодная или горячая полиме­ризация.

При горячей полимеризации для форм применяют. материа­лы с высокой теплопроводностью с целью обеспечения быстрой передачи тепла форме от теплоносителя при полимеризации и отвода тепла при охлаждении. Этим требованиям удовлетворя­ют термообработанные алюминиевые сплавы, к которым поли­мерные композиции имеют наименьшую адгезию.

При холодной полимеризации для изготовления форм при­меняют материалы с низкой теплопроводностью, так как в этом случае для создания оптимальных условий образования струк­туры полимера и формирования свойств изделий необходимо со­хранить тепло, выделяющееся в процессе полимеризации. Этим требованиям удовлетворяют формы из полимерных материалов, гипса, цемента, листового стекла, фанеры и картона.

Формы для малогабаритных изделий серийного и массового производства и отдельные детали крупногабаритных форм изго­тавливают из стали и медных сплавов с обязательным хроми­рованием и полированием рабочих поверхностей,

В последние годы широкое применение нашли формы из по­лимерных материалов, которые могут быть жесткими и элас­тичными. Отличие эластичных форм от металлических и жест­ких полимерных форм состоит в том, что они имеют перемен­ный объем, т. е. при усадке композиции в процессе полимериза­ции и охлаждения они также равномерно сокращаются. Если в жестких формах можно получать плотные поверхностные слои изделия, то в эластичных формах достигается одинаковая плотность по всему сечению изделия, что обеспечивает нанлуч - шие физико-механические свойства.