Прш пайке крупногабаритных толстостенных изделий со слож­ной криволинейной наружной формой, с большой поверхностью спая удобен нагрев в специальных штампах. Внутренняя поверх­
ность штампов по форме и размерам соответствует наружной форме паяемых деталей. Нагрев в штампе (например, печной) обеспечивает равномерный прижим паяемых деталей. Фольгу припоя предварительно укладывают в зазор между паяемыми деталями. Такие способы пайки были использованы, например, для соединения двух половин самолетных лопастей в их продольном сечении.

Известен способ пайки тонкостенных деталей сложной формы теплотой массивных металлических или графитовых блоков, нагре­ваемых в индукторе или электронагревателях. Так была осущест­влена, например, пайка сильфонного узла в среде водорода графи­товыми блоками [5].

При пайке однотипных деталей графитовые блоки могут быть установлены в губках электроконтактной сварочной машины.

Для пайки крупногабаритных изделий с плоской внешней формой вместо блоков удобно использовать нагревательные маты (электрообогревательные «одеяла»). Маты состоят из изолиро­ванных друг от друга нихромовых или инконелевых лент. Изоля­цией служит мягкая стеклоткань из каолиновых волокон. Перед пайкой собранное изделие размещают в стальном тонкостенном вакуумируемом контейнере. Пневматический прижим паяемых деталей осуществляется с помощью плоского сварного «мешка» из стальной фольги, укрепляемого в контейнере между паяемым изделием и стенкой контейнера. При пайке «мешок» надувают под небольшим давлением аргоном.

Таким способом паяют, например, панели с сотовым напол­нителем из коррозионно-стойких сталей переходного класса. Тех­нологический процесс пайки сотовых наполнителей состоит из операции сборки, укладки в контейнер с пневматическим прижи­мом, вакуумирования контейнера, создания избыточного давления аргона в прижимном «мешке». Контейнер нагревают матами при 940 °С в течение 15 мин, охлаждают воздухом через верхнюю и нижнюю проточные вентиляционные камеры до 100 °С; затем охлаждение проводят жидким азотом до —62 °С в течение 3 ч; после чего материал изделия подвергается старению при 580 °С 1 ч и охлаждению до нормальной температуры.