Технологический процесс изготовления узлов g примене­нием точечной и шовной сварки состоит из следующих последова­тельно выполняемых операций: подготовка поверхности, сборка, прихватка, сварка, правка конструкции и отделочные операции.

Подготовка поверхности стабилизирует контактное сопротивле­ние, способствует получению сварного соединения без дефектов и повышению стойкости электродов. Чем выше электропроводность металла и жестче режимы сварки, тем тщательнее должна быть об­работана поверхность. Для штампо-сварных конструкций наиболее часто применяют низкоуглеродистую тонколистовую холодноката­ную сталь. Ее поверхность хорошо подготовлена под сварку при ее производстве. Такой металл в состоянии поставки имеет чистую блестящую или матовую поверхность, покрытую нейтральным сма­зочным материалом, предохраняющим от окисления при транс­портировании и хранении. Сопротивление для этого материала низкое (40—100 мкОм). Такую сталь можно сваривать в состоянии поставки, так как чистый смазочный материал выдавливается из места контакта.

Если после штамповки до сборки и сварки детали длительное время хранятся в открытых складах, то поверхность их загрязняется и требуется их очистка перед сваркой. Очистка также необходима, если при штамповке в местах глубокой вытяжки применяют спе­циальные смазочные материалы, которые частично остаются на по­верхности. Наиболее рациональна очистка деталей в струйных двухкамерных механических мойках, устанавливаемых в потоках. Детали через них транспортируются подвесными конвейерами. Для 9ЯИСТКИ применяют 1—1,5 %-ный горячий (80—90 °С) водный раствор кальцинированной соды.

Для горячекатаных низкоуглеродистых сталей иногда применяют газопламенную очистку. Поверхность стали нагревают специаль­ными многопламенными ацетилено-кислородными горелками. Ок­сиды отслаиваются вследствие различных коэффициентов термиче­ского расширения с металлом; процесс обычно механизируют и вы­полняют на специальных установках с непрерывной подачей листа или профилей. В конце линии окалина удаляется щетками, а металл охлаждается струями воды.

Для очистки поверхности горячекатаных углеродистых и низко­легированных сталей применяют и дробеструйную обработку, ис­пользуя дробь из отбеленного чугуна или мелконарезанную сталь­ную проволоку.

Стали с защитными металлическими покрытиями не требуют особой подготовки, кроме обезжиривания.

Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали зачищают стальными щетками и подвергают химическому травлению в растворах серной, соляной и азотной кислот. Хорошую подготовку поверхности таких сталей дает электролитическое полирование, однако этот процесс малопроизводителен.

Подготовку поверхности алюминиевых сплавов начинают с обез­жиривания и промывки. Затем следует травление в растворе орто - фосфорной кислоты с пассиваторами. В качестве пасс’иватора при­меняют калиевый или натриевый хромпик, который замедляет обра­зование новой пленки оксидов, в результате детали пригодны для сварки в течение 5 сут. После травления детали осветляют в растворе

азотной кислоты, промывают и сушат теплым воздухом. Для этих материалов допускается Rd. a = 80 - М20 мкОм.

Качество подготовки поверхности проверяют визуально, сравни­вая с эталонными. Выборочно измеряют общее холодное электро­сопротивление двух сжатых деталей. Сопротивление измеряют по схеме амперметр—вольтметр или микроомметром Ф-415.

Сборка — важный этап изготовления сварной конструкции. Эта операция определяет геометрические размеры сварной конструкции. Технология сборки зависит от сложности и размеров детали, объемов и способов сварки, материала и его толщины, сварочного оборудова­ния и выпуска детали.

Детали обычно собирают в приспособлениях универсальных для единичного и мелкосерийного производства и специальных для круп­носерийного и массового производства (см. § 15). При сварке деталей по возможности целесообразно применять различные способы само - фиксации (рис. 58). Это упрощает конструкцию сборочных приспособ­лений.

Крупные узлы разбивают на подузлы, так как сборка и сварка слишком крупных узлов затрудняет выполнение и механизацию сва­рочных операций. Разбивка на подузлы расширяет фронт работ и по - вволяет увеличить производительность последующих операций.

В качестве объединяющего технологического документа по кон­тролю основных размеров деталей и узлов используют специальные карты контроля. В них указаны базы фиксаций, расположение за­жимов и прижимов приспособлений, допустимые отклонения размеров. Эти карты разрабатывают на стадии технологической проработки чертежей изделия, в дальнейшем они служат обязательными докумен­тами при конструкторской разработке контрольных и сборочно­сварных приспособлений.

После сборки узла следуют операции прихватки, которые пред­шествуют точечной и шовной сварке. Затем детали освобождают от сборочных приспособлений и окончательно сваривают в свободнсм состоянии. В ряде случаев целесообразно заканчивать сварку в сбо­рочном приспособлении, которое в этом случае является и свароч­ным. Шаг между прихватками выбирают в пределах 50—150 мм в ва - висимости от конструкции и жесткости детали. Первые прихватки следует располагать в местах большой жесткости, а дальнейший
порядок их сварки — от середины к краям изделия. Точки для при - хватки стараются сваривать с литым ядром такого диаметра, который принят для конструкции. При шовной сварке диаметр точки для при­хватки должен быть меньше ширины шва. Прихватку иногда выпол­няют различными способами сварки плавлением, однако они имеют низкую производительность и часто требуют дополнительных опе­раций — зачистку или удаление прихвагочных соединений.

Детали с небольшим объемом сварки сваривают без прихватки с соблюдением рациональной последовательности поставки точек. Оборудование выбирают по сварочному току (главный параметр), способу сварки, форме импульса, параметрам вторичного контура, производительности.