В связи с внедрением высокопроизводительного оборудования и автоматизации технологических процессов в производстве РТИ рез­ко возрастает роль контроля и прогнозирования технологических свойств резиновых смесей. Только при тесной взаимосвязи между производственными и контрольными операциями возможно получе­ние продукции высокого качества [35].

Сегодня имеются точные автоматизированные испытательные приборы, способные выдавать воспроизводимые результаты при бо­лее высокой скорости проведения испытаний. Теперь задача заключа­ется в сборе и расшифровке данных. Способ сбора данных и ввода их вручную в компьютер даёт некоторые преимущества, тем не менее всё равно требуется производить расчёты до того, как технологи столк­нутся с проблемами, связанными с субъективными погрешностями. Непосредственный отбор данных с помощью компьютера обеспечил бы технологов возможностью немедленного анализа результатов, не­обходимых для контроля протекания процесса. Такая задача была ре­шена путем создания автоматизированной лаборатории для контроля качества резиновых смесей [36].

Для детального рассмотрения системы следует остановиться на факторах, которые должны соответствовать предъявляемым требованиям.

Контроль сырья. Чтобы гарантировать, что заправка резиновой смеси или большое количество приготовляемых смесей находятся в пределах норм контроля, необходимо быть уверенными, что каждый отдельный компонент смеси не только высокого, но и соответствую­щего качества. Наблюдается тенденция отказа от контроля резиновых смесей после их изготовления, и предпочтение отдается контролю ка­чества исходных материалов перед процессом смешения. Кроме того, при контроле качества необходим статистический анализ результатов. В связи с этим возрастают требования к приборам и методам контроля материалов и прогнозированию их поведения в процессе переработки. Особого контроля требуют полимер, технический углерод, оксид цин­ка, ускоритель и противостаритель (табл. 17.2).

Дозирование. Следующий этап после установления качества сырья заключается в проверке правильности порядка и времени вве­дения компонентов в смеситель в требуемом количестве. В данном, случае погрешности могут быть уменьшены путём использования ус­тановок для автоматического взвешивания и дозирования. Эти систе­мы продаются некоторыми фирмами-поставщиками оборудования, однако ключ к их эффективности и точности во многом зависит от выпускной формы продукта. Жидкости можно дозировать с большой степенью точности, однако выбор выпускной формы твёрдого про­дукта играет очень большую роль. Это должны быть мелкие гранулы (1-2 мм) с контролируемой текучестью, не пылящие и не имеющие мелких частиц. Если материал отвечает этим критериям, то точность взвешивания хорошо контролируется.

Таблица 17.2.

Контроль смешения. Допустим, что сырьё и точность взвеши­вания контролируемы, тогда следующая задача будет заключаться в том, чтобы объединить все эти гетерогенные материалы с последую­щим получением гомогенной смеси. Контроль цикла смешения на од­них заводах осуществляется по затратам времени, на других - по тем­пературе, а на некоторых - по расходу энергии. Контроль по времени смешения может быть неточным, особенно если в процессе смешения наблюдалось проскальзывание резиновой смеси. Контроль смешения по температу ре даёт непостоянные результаты и зависит от первона­чальной температуры смесителя и температуры охлаждающей воды. Следовательно, контроль по расходу энергии (или по электропровод­ности, как описано выше) обеспечивает наибольшее единообразие свойств. Интегратор мощности может быть запрограммирован на подъём или опускание затвора и выгрузку при заданной подводимой мощности. Если необходимо, можно предусмотреть блокировку по температуре или времени.