Твердыми сплавами наплавляют рабочие поверхности деталей, подвергшихся износу: клапанов, центров токарных станков, штампов, зубьев ковшей экскаваторов и пр., а так­же режущего инструмента — резцов, сверл, фрез, бурового инструмента и пр.

При газовой наплавке применяют прутки из литых твер­дых сплавов, так как порошкообразные сплавы при наплав­ке раздуваются пламенем горелки. Металлокерамические сплавы во избежание их перегрева пламенем горелки мож­но припаивать только медноцинковым припоем.

Если деталь изношена, то перед наплавкой твердым сплавом ее наплавляют низкоуглеродистой проволокой до восстановления первоначального профиля. Затем очищают место наплавки от шлаков, снимают фаску или делают вы­точку (канавку). При наплавке сормайтом № 1 глубина выточки или канавки должна быть равна (мм): для деталей, работающих на истирание, 1,5—2,5; для режущих кромок инструмента 0,5—1,5; для инструмента, работающего при ударах, не более 0,5.

При наплавке сормайтом № 2, который менее хрупок, чем сормайт № 1, а также для инструментов, применяемых при горячей обработке металлов, глубину фаски увеличива­ют в два раза. Глубина канавки определяет толщину рабо­чего слоя наплавки. Острые углы фасок следует закруг­лять. Ширину фаски делают равной 5—10 мм.

Перед наплавкой поверхность детали зачищают до ме­таллического блеска напильником или абразивным камнем.

Наплавлять твердый сплав можно на холодную деталь или предварительно подогретую до 500—750°С. Подогрев предупреждает возможность коробления детали при наплав­ке и дает лучшие результаты. Наплавку ведут в нижнем по­ложении. Мощность наконечника выбирают в зависимости от толщины детали в месте наплавки. Пламя применяют с небольшим избытком ацетилена. Для лучшего сплавления наплавляемого слоя с основным металлом применяют флюс (буру).

В нефтяной промышленности для наплавки бурового инструмента применяют стержни ТЗ, представляющие собой трубки размером 6X0,5 мм из низкоуглеродистой стали, за­полненные крупкой из карбидов вольфрама. При наплавке стержнями ТЗ в наплавленном слое содержится 15% желе­за и 85% карбидов вольфрама, обеспечивающих высокую твердость наплавки.

Для замены сормайта № 1 при наплавке самозатачи­вающихся лемехов плугов, лап культиваторов и других ору­дий в сельском хозяйстве А. Н. Шашков, Ю. И. Некрасов, С. С. Ваксман и Л. Н. Кудряшов предложили и исследовали более дешевые и менее дефицитные прутки из чугуна соста­ва (%):

Хромистый Хромомарганцо­вистый

Углерод»............................... 2,6—3,0 2,6—3,0

Марганец.............................. 0,5—0,8 1,0—1,5

Кремний ....................... і. 1,2—1,5 1,2—1,5

Хром..................................... 1,2—2,0 1,0—1,5

Сера .................................................... 0,08 0,8

Фосфор................................................ 0,2 0,2—0,5

Наплавка этими прутками дает твердость рабочего слоя: для хромистого чугуна — HRC46-52, для хромомарганцо­вистого HRC46-48, а наплавленные ими детали по работо­способности и стойкости не уступают сормайту. Наплавка может производиться ацетилено-кислородным и пропан-бу - тано-кислородным пламенем с применением в качестве флю­са прокаленной буры. Диаметр прутков 6—8 мм, толщина

наплавки—1,5—2 мм. Температура плавления прутков 1250—1300° С. Наплавленный слой прочно соединяется с по­верхностью стальной детали.